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Entrevistas
“O web‑to‑print é a ferramenta para que a indústria gráfica sobreviva por mais tempo” Imprimir E-mail
Escrito por Tania Galluzi   
Seg, 05 de Setembro de 2016

Florian Hagenbuch
Vinte e poucos anos, uma ideia na cabeça e a vontade de em­preen­der. Assim como muitos de seus pares de geração, o primeiro passo de Flo­rian Hagenbuch foi a cria­ção de uma startup. Um mundo de opções desfilava em seu horizonte, mas ele preferiu inovar num campo que conhecia bem. Filho de Kai Hagenbuch — que em 1991 veio da Alemanha para São Paulo com a família para trabalhar na Gutenberg, depois na Heidelberg, da qual foi responsável pela implantação da unidade brasileira, incluindo uma rápida passagem como vice-​­presidente da gráfica Burti —, Flo­rian escolheu o setor gráfico. Formado em Administração de Empresas pela norte-​­americana Wharton ­School of Business, tratou de aplicar as ferramentas da modernidade à secular arte gráfica, fundando em 2012 a Printi, gráfica online ba­sea­da na plataforma web-​­to-print. Cumprindo meta atrás de meta acabou atraindo a atenção de um dos maiores grupos gráficos do mundo, a Vistaprint, com faturamento de mais de 1 bilhão de dólares ao ano. A injeção de recursos pro­por­cio­na­da pela venda de 49% da empresa permitiu a estruturação de um moderno parque gráfico. O próximo projeto? Tornar a Printi a maior gráfica do País.

Como foi a montagem do modelo de 
negócio utilizado pela Printi?
Flo­rian Hagenbuch – Em agosto a Printi completou quatro anos de atividade. A origem está no meu pai. Eu queria muito em­preen­der, mexer com internet, e na época ele me contava sobre a venda de impressos pela internet, um modelo já consolidado fora do País. Decidimos montar a Printi com o objetivo de ­criar uma plataforma que atendesse clien­tes dos mais diversos tamanhos na produção de materiais 
promocionais sob demanda.
Você então saiu em busca de investidores, fechando parceria com o Mate Pencz.
F H – Nós já éramos amigos e planejávamos em­preen­der juntos. Saí­mos em busca de investimento, levantamos cerca de um milhão de dólares para começar o negócio [dos fundos Gree­noaks Capital e Ri­ver­wood Capital, além de investidores-​­anjo]. Como toda a ­startup, você vai atrás de investidores que estão dispostos a correr riscos em troca de uma participação num negócio que pode ser rentável. Essa etapa durou 
cerca de oito meses.
Durante esse pe­río­do, qual foi a maior dificuldade?
F H – Do ponto de vista do em­preen­de­do­ris­mo, acho que a parte mais difícil é não ter a operação rodando. No começo a evolução é muito limitada, em função de etapas que têm de ser cumpridas com cuidado.
Como foi o primeiro ano da Printi e a aceitação do produto?
F H – Foi de­sa­fia­dor. Nós fomos engatinhando. Colocamos o site no ar e achamos que ia chover pedidos. Mas é preciso ir atrás. Foi um ano de experimentação, de teste de produtos, preços e campanhas de mar­ke­ting. O mercado gráfico sempre pensou que esse modelo de negócio não daria certo no Brasil, e fomos seguindo a estratégia da água mole em pedra dura, que con­ti­nua­mos pondo em prática. Temos nossa visão de para onde o mercado está indo e somos ­fiéis a ela. E os resultados mostram que estamos certos. Quem manda no mercado é o clien­te e ele tem aceitado muito bem a solução. É cu­rio­so que um ano de crise como o ­atual, com vá­rias gráficas em dificuldade, tem sido o melhor para nós em termos de crescimento. Isso porque a proposta de valor do web-​­to-print é uma proposta de simplificação, de maior produtividade e, consequentemente, de preços menores. Quan­do o clien­te está em crise, o budget de mar­ke­ting fica mais enxuto, mas a necessidade de comunicação se mantém. Esse clien­te começa a buscar alternativas. E a Printi acaba sendo uma opção bem interessante.
Quan­tos clien­tes ativos vocês têm hoje?
F H – Temos mais de 150 mil clien­tes.
­Quem compra da Printi?
F H – A principal categoria é composta pelas pequenas e mé­dias empresas, entre 10 e 500 fun­cio­ná­rios, que se encaixam muito bem na nossa proposta de valor. A segunda é o pro­fis­sio­nal de design e produção gráfica, que trabalha com pequenas agên­cias ou birôs de impressão. As franquias compõem um segmento muito forte para nós, sobretudo de alimentação, porque fazem uso da nossa tecnologia para centralizar toda a impressão e permitir aos fran­quea­dos a possibilidade de pedirem seus itens de divulgação de forma centralizada conosco. Temos muitos mi­croem­preen­de­do­res, como médicos e advogados, assim como pes­soas físicas, porém em número menor, 
e algumas empresas grandes.
­Qual a tiragem média da Printi?
F H – Em cartão de visita é de 500 unidades e em folders 2000 exemplares. As tiragens são baixas. Mas o nosso modelo é fazer baixas tiragens ao custo unitário da tiragem alta.
Na apresentação que fez no Congraf, em outubro de 2015, você comentou que 80% da sua produção é elaborada em offset, 10% em digital e 10% em grande formato. Isso se mantém?
F H – Sim. À medida que a empresa cresce, o mix de produtos se mantém igual. Esse mix de produção é um reflexo do mercado gráfico.
Vocês estão satisfeitos com esse mix ou existem ações para aumentar a produção neste ou naquele segmento?
F H – O nosso DNA sempre foi offset. Mas enxergamos a Printi como uma plataforma que atende o clien­te em qualquer necessidade de impressão, independente da tecnologia. Começamos com offset, depois entramos com o digital e em paralelo com o grande formato. Recentemente lançamos a categoria de brindes, com a impressão e personalização de substratos que não sejam papel ou lona. O serviço foi lançado em abril e representa hoje 4% de nosso resultado.
­Qual o produto mais vendido pela Printi?
F H – Os três principais produtos são cartão de visita, flyer e fôlder, seguidos por banner e adesivo, empatados com catálogo.
Falando sobre a fusão com a Vistaprint, em agosto de 2014, o investimento ini­cial foi de R$ 60 milhões, num momento em que vocês faturavam R$ 12 milhões. Qual o faturamento previsto para 2016? E quais ações foram em­preen­di­das 
depois da fusão?
F H – Por questões estratégicas não revelamos mais o nosso faturamento. O investimento da Vistaprint foi importante principalmente para montarmos a nossa parte in­dus­trial. Durante muito tempo atua­mos só como um in­ter­me­diá­rio, coletando os pedidos no site e terceirizando a produção. Hoje fazemos 90% internamente e terceirizamos o restante. O negócio também foi importante para con­ti­nuar a alavancagem de crescimento da Printi.
De que forma vocês se equiparam? Qual foi a opção tecnológica?
F H – Temos uma Heidelberg XL 106, oito cores, a peça central da parte offset. No digital uma HP Indigo 10000, formato meia folha, e em grandes formatos apostamos na tecnologia látex da HP.
E o que é terceirizado?
F H – Alguns acabamentos e materiais que não se encaixam em nosso perfil de produção, como envelopes ou tiragens mais elevadas.
Depois da aquisição, como ficou a composição so­cie­tá­ria da Printi?
F H – Eu e o Mate temos 51% da empresa e a Vistaprint 49%. Ainda somos controladores do negócio.
Acreditamos que um dos pontos cruciais do negócio seja a logística. Como ela está estruturada e quais são os de­sa­fios?
F H – É um grande desafio pelo fato de o Brasil não ter uma boa estrutura nessa área. Trabalhamos com mais de 15 transportadoras, de todo o País, e a tendência é que no futuro trabalhemos com 40, 50 transportadoras, com o volume concentrado em duas ou três. Basicamente atua­mos como um e-​­commerce. O nosso pacote, ao invés de ter um sapato ou uma roupa, tem ma­te­rial gráfico. Temos de trabalhar com muitos parceiros para podermos atender o máximo possível de clien­tes Brasil afora. Atendemos todo o Brasil e, conforme a faixa de CEP do clien­te, há uma transportadora para fazer a entrega. De 60 a 70% dos pedidos estão em São Paulo, sobretudo capital; de 15 a 25% no Rio de Janeiro, 
e o resto espalhado pelo Brasil.
E quanto à logística interna, a gestão 
da produção?
F H – O desafio é muito maior internamente. A gestão é comandada por uma equipe de tecnologia. Temos um soft­ware de gestão de pedidos que chamamos de Ômega, desenvolvido internamente, e cada passo da produção é automatizado. Por exemplo, a impressora offset é 100% integrada ao sistema. Com isso temos total transparência com relação ao que está acontecendo com os pedidos, com ausência das chamadas OPs, porque o nosso controle é eletrônico, o que nos traz uma produtividade muito maior. O fun­cio­ná­rio consegue trabalhar mais 
rapidamente e com maior produtividade.
Vocês calculam a produtividade hora/máquina, quanto um operador consegue produzir por hora?
F H – Sim, não só na offset como nos outros processos. Escrevi recentemente um artigo que publiquei no LinkedIn onde discuto a produtividade do trabalhador brasileiro. Na minha ex­pe­riên­cia não é verdade que o trabalhador brasileiro seja menos produtivo. A produtividade que observamos aqui, comparada com outras gráficas do grupo Vistaprint, que tem mais de 15 plantas, é equivalente ou su­pe­rior. O que muitas vezes falta no Brasil é o empresário dar ferramentas para que o trabalhador seja mais produtivo. Por exemplo, todo mundo tem a guilhotina que temos na Printi. É um equipamento com vá­rios adicionais, que muitas vezes o empresário decide não adquirir, como o elevador para o palete de papel, a mesa vibradora que tira o ar entre as folhas, ou uma boca de guilhotina maior para que o ma­te­rial possa ser ma­nu­sea­do de forma mais rápida. Na minha visão, as gráficas têm falta de sistemas e controle de processos, um problema gravíssimo. Se você colocar um trabalho em uma gráfica grande e depois pedir para o seu contato lhe informar em que estágio está, ele vai pedir para um fun­cio­ná­rio ir ao chão de fábrica para verificar. Acho difícil esperar de um fun­cio­ná­rio que ele seja altamente produtivo sem as ferramentas ne­ces­sá­rias. A analogia que gosto de usar é o pedreiro. No Brasil, quando um pedreiro vai à sua casa para fazer um serviço, ele chega de chinelo de dedo e se levar uma chave de fenda e um martelo já está de bom tamanho. Se você contratar um pedreiro nos Estados Unidos ele chegará de bota de segurança, cinto com todas as ferramentas, além de uma caixa no carro com mais algumas. Isso faz com que ele possa se virar em qualquer tipo de si­tua­ção.
Além da questão da logística interna, quais são os outros de­sa­fios atuais?
F H – Um grande desafio é manter o nível do serviço com o contínuo crescimento do número de pedidos. Como estamos falando sempre de impressão sob demanda, um mercado com alta sensibilidade ao quesito prazo, é muito difícil manter um nível de serviço aceitável e constante. Acreditamos que a ex­pe­riên­cia do usuá­rio não pode ser boa só uma vez, tem de ser constante, independente se o número de pedidos cresceu, se quebrou uma máquina ou se faltou energia em São Paulo. Buscamos uma efetividade de 95 a 97% de produção on time. Outro desafio é con­ti­nuar inovando em produtos e aplicações, não nos acomodarmos, procurando novas formas para que os clien­tes possam ma­te­ria­li­zar suas ideias, sem fugir do que somos bons. Temos projetos interessantes em impressão 3D, mas temos de nos perguntar se o nosso clien­te hoje consumiria esse tipo de serviço. Sem contar o desafio de fazer a gestão de uma empresa que está crescendo em pedidos, clien­tes e fun­cio­ná­rios e deixar todos os stakeholders satisfeitos.
Quan­tos fun­cio­ná­rios a Printi tem hoje?
F H – Temos 100.
Como vocês enxergam a Printi nos próximos cinco anos?
F H – Que­re­mos que a Printi seja reconhecida como o destino número 1 em se tratando de impressão, qualquer que seja o tipo. Com relação à produção, acreditamos que nos próximos cinco anos seremos uma das maiores gráficas do Brasil, se não a maior. A evolução que aconteceu na Europa e nos Estados Unidos não vai ser diferente aqui. As maiores gráficas promocionais lá fora são web-​­to-print e não tradicionais. E gos­ta­ría­mos de ser reconhecidos como pioneiros e inovadores numa indústria que muitas 
vezes carece de inovação.
A resistência que existia há quatro anos com relação ao modelo web-​­to-print 
ainda persiste?
F H – É difícil dizer, não sei. O web-​­to-print nunca ameaçou a indústria gráfica. Pelo contrário. É uma ferramenta para a indústria gráfica sobreviver por mais tempo. Vejo o web-​­to-print como uma das últimas inovações que a indústria gráfica tem para oferecer. Depois disso é o fim da indústria gráfica, é a ausência da impressão. Podemos discutir se isso vai acontecer ou não. Acredito que sim, sendo que alguns setores são mais re­si­lien­tes, como o de embalagem. O web-​­to-print permite ao setor gráfico oferecer aos seus clien­tes uma alternativa para con­ti­nua­rem imprimindo. Porém é fato que o web-​­to-print coloca pressão no mercado, o que é desconfortável, mas concorrência e desconforto fazem com que os atores desse mercado sejam mais efi­cien­tes, melhores e no final quem ganha é o clien­te.

Texto publicado na edição 97

 
Ricardo Pi “O que diferencia as empresas é o intangível” Imprimir E-mail
Escrito por Tania Galluzi   
Qui, 19 de Maio de 2016

Ricardo Pi é diretor geral da Durst Brasil e gerente de vendas para a América Latina. No segmento de impressão desde os 16 anos, assumiu o comando da Durst em 2014. Desde então vem procurando aproximar a empresa dos clien­tes, disseminando a cultura da venda consultiva. Nesta entrevista, rea­li­za­da durante a Fespa 2016, o executivo, formado em Jornalismo, com MBA em Gestão Estratégica de Ne­gó­cios, fala da evolução do mercado de impressão de grandes formatos e dá dicas de como conduzir a compra de uma nova máquina.

Como o senhor enxerga a evolução da impressão digital no segmento de grandes formatos, sobretudo no setor de sinalização e comunicação vi­sual?
Ricardo Pi – Quan­do a tecnologia digital chegou a esses mercados, o grande desafio era a velocidade, es­pe­cial­men­te em máquinas de grande formato com tinta solvente. Com o passar do tempo, novos formatos passaram a ser o di­fe­ren­cial. Há mais de uma década chegaram às máquinas asiá­ti­cas, mais acessíveis, porém mais frágeis. Os grandes players perceberam que tinham de dar um passo além, unindo velocidade, qualidade de impressão e configurações mais versáteis, sobretudo com a tecnologia UV. Um marco importante para esse mercado foi a Lei Cidade Limpa, que entrou em vigor na capital paulista em 2007. Com a proibição do uso da mídia ex­te­rior, es­pe­cial­men­te dos outdoors, as verbas até então destinadas a esse fim migraram para o ponto de venda, im­pul­sio­nan­do a impressão UV. Os de­sa­fios tecnológicos passaram a ser aderência ao substrato e evitar que as tintas secassem e entupissem os cabeçotes de impressão. Esses obstáculos já foram superados e o binômio velocidade+qualidade não representa mais di­fe­ren­cial competitivo. As perguntas agora são outras. Seguindo tendência mun­dial, as empresas estão preo­cu­pa­das em ­criar soluções am­bien­tal­men­te corretas, com tintas livres de VOC [compostos orgânicos voláteis], e que gastem menos energia. Os olhos hoje estão voltados para a operação como um todo.

Falando em atua­li­da­de, o segmento de grandes formatos foi um dos que menos sofreu com a instabilidade econômica, correto?
RP – Sim, porém não está imune à crise. Os clien­tes estão segurando os projetos, esperando definições no cenário econômico e político. E os fornecedores estão lutando para ser cada vez mais efi­cien­tes. A Durst andou na contramão. Tivemos em 2015 o melhor resultado da companhia no Brasil. Isso por conta da mudança da estratégia da empresa no País. A Durst se comunicava pouco com o clien­te e a partir de 2014 começou a se aproximar do mercado e a oferecer soluções e não apenas equipamentos. A decisão de compra de um equipamento pode trazer consequências bem maiores das imaginadas pelo clien­te. Como comentei, é preciso analisar a operação inteira. Fazendo isso, por exemplo, já aconteceu de recomendarmos que o clien­te não comprasse uma máquina e também já houve caso de indicarmos um sistema e seis meses depois o clien­te comprar outro.

O que a gráfica ou o birô de impressão deve analisar no momento em que começa a pensar em investir em impressão digital de grande formato?
RP – Primeiro deve olhar à sua volta, fazer benchmark. Descobrir entre seus concorrentes quem são os melhores, quem pode inspirá-​­lo e saber o que eles estão fazendo. Depois deve olhar para dentro, definindo qual o seu core business. Gosto de citar o Princípio de Pareto, ou regra do 80-​­20, que define que 20% dos produtos de uma empresa são responsáveis por 80% de seu faturamento. É preciso identificar os produtos mais lucrativos. Com essa informação o empresário já pode de­li­near que tipo de sistema é o mais adequado. O passo seguinte é estabelecer as metas de crescimento e descobrir o quanto a empresa precisa produzir para que elas sejam atingidas. Esse dado pode estabelecer a performance da máquina que a empresa necessita. Definidos tecnologia, qualidade e desempenho, calcula-​­se entre as opções em vista o melhor custo hora/máquina e estamos perto da decisão final. Uma dica é envolver o fornecedor nesse processo. Se ele não for um simples vendedor e sim um consultor de venda, pode ajudar o empresário nessas etapas e, principalmente, configurará a máquina dentro das necessidades específicas da empresa.

Entre as características do sistema, o que o empresário deve buscar?
RP – Efi­ciên­cia. O equipamento deve conversar com as tec­no­lo­gias já existentes. O fluxo de trabalho tem de fluir sem gargalos. Cada vez mais o que diferencia as empresas é o intangível, aquilo que não se vê. Estou falando de controle de processo, treinamento, soft­wares de gestão, destinação correta de re­sí­duos.

O que a Durst trouxe para a Fespa 2016?
RP – Os destaques são a Alpha 180 TR, voltada ao segmento têxtil, único modelo híbrido do mercado mun­dial que pode trabalhar tanto com impressão direta quanto sublimação, e os dois novos modelos da linha Rho P‑10 para impressão in­dus­trial inkjet UV, que podem ser configurados para trabalhar rolo a rolo ou mesa plana, para mí­dias rígidas.

E para a Drupa, o que a empresa está preparando?
RP – Há cinco anos a Durst vem desenvolvendo a tecnologia de impressão à base d’água para grandes formatos, com qualidade offset. Com tintas livres de substância nocivas, ela será vista em impressoras de mesa, rodando mí­dias rígidas e flexíveis,
e rolo, para tecidos.

Artigo publicado na edição nº 96.

 
Eden Ferraz “Nossa prioridade é superar expectativas” Imprimir E-mail
Escrito por Tania Galluzi   
Qui, 25 de Fevereiro de 2016

Em 2010, Eden Ferraz, engenheiro civil com es­pe­cia­li­za­ção em ge­ren­cia­men­to de projetos, uniu-​­se a Paulo Sérgio Gonçalves, Eduar­do Barbosa e Ane­lie­se Ferraz, profissionais com mais de 30 anos de ex­pe­riên­cia no segmento pro­mo­cio­nal, para ­criar no bairro do Brook­lin, em São Paulo, a P+E. Naquele mesmo ano, inscreveram cinco peças no Prêmio Fernando Pini, das quais quatro ficaram entre as finalistas e duas sagraram-​­se vencedoras. Na época, Eden, que é diretor financeiro, afirmou à Revista Abigraf: “Percebemos que o clien­te pro­mo­cio­nal tinha poucas opções em acabamento de qualidade para materiais impressos digitalmente. Investimos em pós-​­impressão, tanto em equipamentos quanto em pes­soal, e
estamos muito satisfeitos”.
A aposta foi certeira e a evolução da P+E continua. A empresa não saiu mais da lista dos vencedores do “Oscar” da indústria gráfica brasileira e em 2015 abocanhou nada menos do que 10 tro­féus, po­si­cio­nan­do-​­se como a maior vencedora da 25ª edição do concurso de excelência. Cinco produtos foram responsáveis pelo bom desempenho, peças nas quais o cuidado do acabamento salta aos olhos, levando à conquista em ca­te­go­rias como Complexidade Técnica do Processo, e os Grand Prix de Melhor Acabamento Cartotécnico, Melhor Acabamento Edi­to­rial e Melhor Impressão Digital.
Nesta entrevista, Eden Ferraz fala sobre as es­tra­té­gias decisivas para o sucesso da P+E, que
atual­men­te conta com 63 fun­cio­ná­rios.

Há seis anos a P+E ganhou o Prêmio Fernando Pini pela primeira vez. Como tem sido a trajetória da empresa desde então?
Eden Ferraz – É extremamente gratificante perceber que nossos esforços são reconhecidos pelo mercado e que os pilares sobre os quais cons­truí­mos a P+E são sólidos e prometem con­ti­nuar sustentando nossos objetivos. Isso nos ajuda a ficar cada vez mais focados na qualidade e a melhorar a cada dia. Estamos dia­ria­men­te em busca da excelência nos trabalhos e os prê­mios traduzem essa motivação. São 25 prê­mios Fernando Pini, seis HP Indigo Brasil e HP Qua­lity Award e um prêmio Scodix Mun­dial.

Quais os principais diferenciais da P+E?
EF – Transformamos dedicação e expertise em soluções rápidas e di­fe­ren­cia­das, com agilidade e qualidade. Pos­suí­mos um atendimento personalizado e uma equipe sintonizada com as necessidades do clien­te. Somamos os melhores equipamentos do mercado com a mais avançada tecnologia em impressão digital e acabamento, garantindo a fidelidade no resultado das cores. Conseguimos unir alta tecnologia, equilíbrio entre custo e qualidade e acabamento artesanal.

A pós-​­impressão é o segredo?
EF – O segredo está no resultado de todas as partes buscando a mesma coisa, a satisfação do clien­te. O acabamento é um di­fe­ren­cial superimportante na P+E, mas existe muita tecnologia e gente estudando e projetando qual a melhor forma de desenvolver cada projeto muito antes de chegar ao acabamento. Nosso segredo está na capacidade de oferecer soluções inteligentes, integradas, efetivas e sob medida. Nossa prio­ri­da­de é superar expectativas, transformando as ideias de nossos clien­tes em algo único e de fino acabamento.

Qual o papel das novas tec­no­lo­gias?
EF – Novas tec­no­lo­gias de impressão digital, de acabamento e enobrecimento são ne­ces­sá­rias num mercado altamente competitivo. Com a impressora inkjet Scodix, por exemplo, conseguimos agregar valor aos projetos de nossos clien­tes em tiragens extremamente reduzidas por ser tratar de um equipamento digital. O resultado final sempre supera a expectativas dos nossos clien­tes perante os recursos oferecidos no mercado ­atual, como verniz UV e high print. O sistema Scodix é su­pe­rior a esses recursos e ainda oferece a sensação táctil de texturas va­ria­das. Acabamos de adquirir também uma HP Indigo 10000. Nosso objetivo principal é aproveitar ao máximo esse novo formato de impressão 75 × 53 cm (papel) / 74 × 51 cm (impressão) e a velocidade do equipamento.

Como con­ci­liar a necessidade de contenção de custo e de investir em tecnologia de ponta?
EF – O exercício diá­rio de análise de custos, ne­go­cia­ção com fornecedores e a busca da eliminação dos des­per­dí­cios são aspectos imperativos para manter os investimentos.

E o envolvimento das equipes? Como acontece o treinamento dos colaboradores?
EF – O envolvimento das equipes se inicia quase sempre no orçamento, visando a redução de custos tanto para a gráfica como para o clien­te. A partir da abertura do pedido tudo fica registrado em nosso sistema, que é utilizado por todos os setores da empresa, desde o orçamento até a expedição. Dessa forma, qualquer alteração fica documentada e visível para todos os colaboradores. Para que tudo isso fun­cio­ne, todos os colaboradores são treinados ao entrar na P+E e passam por ava­lia­ções constantes para determinar se estão utilizando o sistema de forma correta. Além disso, todos passam por uma reciclagem que ocorre em um pe­río­do entre seis e doze meses.

Um dos prê­mios recebidos no Fernando Pini 2015 foi na categoria Conformidade com a Norma. Qual o papel da adoção de normas nos bons resultados da empresa?
EF – As normas trazem padronização para o mercado, assim fornecedores e clien­tes sabem o que esperar de processos e produtos.

O fato de a P+E acompanhar normas e monitorar processos já é percebido pelos clien­tes?
EF – Os clien­tes entendem que atender e estar em conformidade com as normas é uma garantia de qualidade, item muito importante quando se trata de impressão digital, em que geralmente os prazos são extremamente pequenos e não se admitem erros.

Que outros fatores interferem na qualidade dos materiais produzidos pela P+E?
EF – A seleção e fidelização de nossos fornecedores e o controle no recebimento e acon­di­cio­na­men­to de nossos substratos certamente é um deles. Afora isso, a utilização de diversos soft­wares para checagem de arquivos e calibração de nossos equipamentos também é fundamental. Nosso fluxo interno de aprovação, que passa por todos os setores da empresa, é decisivo para a manutenção da qualidade. Unindo todos esses processos, temos diretores atuan­tes nas diversas ­­áreas.

Hoje, quando os clien­tes escolhem a P+E como fornecedor de impressão, o que exatamente eles estão buscando? Quais valores vocês conseguiram agregar à marca P+E?
EF – A qualidade percebida começa no atendimento personalizado (o clien­te espera ser reconhecido pelo nome), na qualidade de impressão e do acabamento, na pon­tua­li­da­de da entrega, na parceria para a produção de projetos complexos executados face to face.
Aqui ele sabe que terá um time dedicado a
transformar o seu projeto em rea­li­da­de.

Quais são os projetos para 2016?
EF – Investimento contínuo em novas tec­no­lo­gias e serviços, visando agregar valor ainda maior aos materiais produzidos. Devemos am­pliar o uso dos recursos da internet e queremos expandir a ação da equipe co­mer­cial, objetivando outros mercados. A meta é elevar nosso faturamento em 15%.

Artigo publicado na edição nº 95

 
A inovação é uma resposta à crise Imprimir E-mail
Escrito por Tania Galluzi   
Qua, 28 de Outubro de 2015


Gisela Schulzinger

Na presidência da As­so­cia­ção Brasileira de Embalagem (Abre), desde abril do ano passado, Gisela Schulzinger é a primeira mulher a comandar a entidade desde sua fundação, em 1967. Sua principal bandeira é colocar a inovação como di­fe­ren­cial competitivo e parte fundamental da estratégia de ne­gó­cios das empresas. Formada pela ESPM, com pós-​­gra­dua­ção em Ciên­cias do Consumo Aplicadas, atua na área de design há mais de 25 anos. Trabalhou, entre outras agên­cias, nove anos na Seragini Design. Em 1998 fundou a sua própria empresa, a Haus Design, e hoje é sócia da Pande Design, es­pe­cia­li­za­da em desenvolvimento de projetos de Branding e Design Estratégico e Inovação e professora da graduação em Design na ESPM. Para ela, que já fez parte do conselho consultivo da Abre, é nos momentos de crise que a inovação se torna ainda mais va­lio­sa, ajudando as empresas a se tornarem mais competitivas.

Segundo a análise de mercado apresentada pela Abre no início deste ano, que fez uma retrospectiva do desempenho da indústria de embalagem em 2014 e traçou perspectivas para 2015, a produção do setor fecharia o ano com uma retração entre 0,5% e 1,5%. Esses números
con­ti­nuam válidos?

Gisela Schulzinger – Acreditamos que essa expectativa deve se confirmar. O índice de con­fian­ça, tanto por parte do empresário quanto do consumidor, não se elevou, e esse é o fator de maior in­fluên­cia. Isso tem um impacto direto na performance da nossa indústria. Um exemplo é o mercado de cosméticos, que tradicionalmente consegue manter índices de crescimento e que no início do segundo semestre sentiu também uma retração, mostrando que a falta de con­fian­ça é geral. No final do ano normalmente temos uma elevação nas vendas, mas nada que possa reverter essa si­tua­ção.

O estudo aponta que os setores de papel, papelão e cartão, assim como o do vidro, apresentaram va­ria­ção positiva entre dezembro de 2013 e dezembro de 2014. A que você atribuiu isso?
GS – À própria versatilidade desses materiais, à questão da sustentabilidade e ao fato de os setores que mais usam esses materiais terem sido menos afetados pela crise, como os segmentos de bebidas e de perfumaria. Tudo o que acontece na indústria reflete diretamente no segmento de embalagem. A elevação da exportação, por exemplo, estimulada pela alta do dólar, pode ter refletido no consumo de papelão.

Dian­te desse quadro de crise, qual o papel do design de embalagens?
GS – O design está diretamente conectado ao pensamento de inovação. Nós estamos acostumados a pensar o design re­la­cio­na­do à estética, mas ele é um pensamento voltado para a solução de problemas. Nesse sentido, a inovação deveria ser a principal estratégia de sobrevivência e manutenção da competitividade das empresas. Existe um pensamento de que para inovar é preciso ter dinheiro e isso é verdade. Mas temos de pensar também que é justamente num momento crítico que a inovação se faz ainda mais necessária. É aí que temos de ser cria­ti­vos. Quan­do está tudo bem a gente se acomoda. Se está dando tudo certo, por que eu vou mexer?
A inovação é incômoda. A inovação consome energia, tira você da zona de conforto. Mas pensar a inovação e valorizá-​­la neste momento é imprescindível, pois nos ajuda a encontrar ferramentas para superar a crise. Podemos expandir esse pensamento. Nós temos um governo absolutamente não inovador, que faz política como há 40 anos, dentro das mesmas lógicas. Isso dian­te de uma so­cie­da­de que já mudou, com exi­gên­cias diferentes, outras to­le­rân­cias. Eles mesmos te­riam de inovar. A inovação é uma saí­da para a competitividade. O que muda dian­te de um cenário adverso é um dos pressupostos do projeto, que é a escassez de recursos. Então, vamos considerar esse ponto e seguir em frente. Se olharmos a história, veremos que os grandes movimentos da humanidade aconteceram pela necessidade. Claro que é possível inovar com milhões. O que eu estou dizendo é que a falta de recursos não pode ser uma desculpa para não inovar.

Qual é o grande desafio do design no universo da embalagem nos dias de hoje?
GS – O entendimento limitado do papel do design nesse processo. O design no Brasil continua a ser entendido como uma questão estética. Pensa-​­se na contribuição do design apenas no fim do processo, re­la­cio­na­do à forma, à fun­cio­na­li­da­de, ou à aplicação de recursos gráficos. Assim, nosso grande desafio é mostrar para as empresas que o design é uma lógica de como pensar a solução de um problema. Trata-​­se de um modelo mental que pode ajudar muito as empresas a pensarem e repensarem seus processos.
Para o designer sua função é resolver os problemas partindo da perspectiva do usuá­rio final. Sempre projetamos algo para alguém. Já a indústria, em sua maioria, projeta um produto ou serviço a partir de seus objetivos e possibilidades e então o apresenta, sem inserir o entendimento do usuá­rio nesse processo. Vi exemplos práticos dessa mudança de perspectiva nas empresas do Vale do Silício que visitei recentemente. Nelas, o design não é um assunto específico. Ele é transversal dentro das empresas. Não existe a área de design. Ele está presente desde a construção do modelo de negócio, do desenvolvimento de um produto, de uma marca.

Levando isso para a indústria de embalagem, você quer dizer que o design deve per­mear todos os setores, desde os objetivos da empresa, passando pelo lay­out da fábrica até a logística de entrega. É isso?
GS – Sim. Para você ter uma ideia, a Apex [Agência Brasileira de Promoção de Exportações e Investimentos] trabalha com 80 setores da economia, muitos deles comoditizados, e estamos fazendo um trabalho conjunto para apresentar como o design pode agregar valor a esses produtos. Para o setor de couro, por exemplo, foi desenvolvido um projeto para mostrar aos curtumes que eles não vendem só o couro, que eles podem fazer uma entrega de maior valor agregado e quais os reflexos dessa mudança em seus ne­gó­cios.

Como você se vê como uma designer no comando de uma entidade normalmente liderada por representantes da indústria?
GS – Sem dúvida é um desafio. Mas como eu já fazia parte da Abre, foi uma transição tranquila. Fui muito bem acolhida. E isso é um sinal de que, dentro de uma indústria tão tra­di­cio­nal, existe um clamor por mudança, por um novo olhar.

O que mudou desde a sua posse?
GS – Uma mudança resume bem: a perspectiva de a as­so­cia­ção partir da realização de um planejamento estratégico. Precisamos ter diretrizes, proposições, objetivos claros, metas e métricas como uma empresa. Como as­so­cia­ção, não temos o objetivo do lucro, mas a lógica da entrega de produtos, de serviços, de entender o público-​­alvo e alcançar resultados deve ser a mesma. Então, por que não ter um plano de ação? E o mais importante, trouxemos toda a as­so­cia­ção para participar desse planejamento, dos conselheiros aos associados. Tudo foi desenvolvido de forma profissional com uma consultoria especializada conduzindo o processo.
Fizemos como deve ser feito.

Como conseguiram isso?
GS – As pes­soas hoje querem participar dos processos desde que percebam a sua relevância. A própria proposição, a forma como fizemos o planejamento, usando ferramentas inovadoras, ajudou a atrair e engajar as pes­soas.

Vocês chamaram os as­so­cia­dos efetivamente?
GS – Sim. Convocamos os as­so­cia­dos no final de 2014, chamando quem quisesse participar. Desenhamos vá­rias dinâmicas e nos preparamos para receber os associados. E as pes­soas participaram e tiveram a garantia de que o plano contempla as necessidades delas. E aqui nós retornamos ao que falei sobre o design ser voltado para o usuá­rio. Não adian­ta eu achar uma série de coisas. Eu tenho de entender o que o meu usuá­rio, que é o as­so­cia­do, quer de mim. A minha ideia é a multidisciplinaridade e a possibilidade de ­criar a as­so­cia­ção de
forma conjunta e colaborativa.

Você pode citar um projeto implantado após esse trabalho?
GS – Um deles é o uso da tecnologia para am­pliar o acesso à Abre. Com o julgamento online, conseguimos trazer jurados do Brasil inteiro para o Prêmio Abre da Embalagem. Implantamos o voto popular para o prêmio durante a Fispal e estamos fazendo a transmissão ao vivo de nossos eventos. É um conjunto de pequenas ações que cons­troem um grande movimento. Se somos uma as­so­cia­ção brasileira, temos de ser mais acessíveis em todo o País.

Artigo publicado na edição nº 94

 
“A falsa segurança é muito pior que a insegurança” Imprimir E-mail
Escrito por Tania Galluzi   
Qui, 13 de Agosto de 2015

Antonio Rebouças de França Filho é administrador de empresas e gerente na­cio­nal de vendas da RR Donnelley, em Osasco. Com certificado em Segurança de Documentos e Operações de Pagamento pela Universidade Es­ta­dual do Cea­rá e es­pe­cia­li­za­ção em Logística pela Universidade de Santa Catarina, Rebouças é expert em impressos de segurança, tendo inclusive colaborado com a revisão da Norma ABNT NBR 15540, que cuida de sistemas de segurança. Otimista em relação ao futuro do setor, Rebouças acredita que a certificação não basta. É preciso ajudar o clien­te a trilhar o caminho da segurança.

A RR Donnelley está entre as primeiras empresas certificadas pela ABTG Certificadora com a norma NBR 15540. Qual a importância dessa certificação para a empresa?
Antonio Rebouças – A RR Donnelley foi efetivamente a primeira gráfica brasileira que se certificou com a ABTG na norma 15540. Nós tínhamos um bom histórico de segurança, reconhecido pelo mercado, porém ficava a critério da empresa estabelecer os parâmetros. Quan­do em 2007 saiu a norma 15540, identificamos que seria uma forma objetiva de mostrar ao mercado a diferença entre uma gráfica-​­padrão e uma gráfica de segurança. Percebemos que, com a norma, os cri­té­rios ficavam claros e que com isso o mercado responderia positivamente ao saber que nós não só tínhamos a segurança tra­di­cio­nal da RR Donnelley no Brasil e no mundo, mas que se­guía­mos os preceitos da norma.

Quais be­ne­fí­cios são gerados para a empresa e para seus clien­tes com a adequação à norma?
AR – Uma gráfica de segurança faz tudo o que uma gráfica-​­padrão faz. Mas, para manipular informações sigilosas com segurança e con­fi­den­cia­li­da­de, é necessário que se estabeleçam regras para evitar a concretização dos riscos. Além disso, nossos clien­tes pos­suem exi­gên­cias de governança corporativa em dois aspectos: a garantia da origem das informações e a integridade desses dados. A gráfica é um meio de comunicação muito forte, com vá­rias mí­dias. E a gráfica de segurança precisa trafegar nessas vá­rias mí­dias. Nesses aspectos, os padrões de segurança da 15540 atendem muito bem.

Isso quer dizer que, com o cumprimento da norma, a empresa está garantindo
as duas pontas?

AR – Sim, a garantia da origem das informações e a sua integridade. Quan­do os clien­tes passam dados para a gráfica, ela passa a ser corresponsável pela governança corporativa tanto no tocante à garantia de origem quanto à integridade das informações. Digamos que você seja um clien­te e quer publicar um ma­te­rial técnico e altamente sigiloso que vai ser vendido por R$ 1.000,00. Você manteve sigilo de tudo e quando entrega o ma­te­rial para a gráfica ela coloca-​­o num servidor que não tem a mínima segurança e um fun­cio­ná­rio pode levar inadvertidamente uma cópia para casa, para terminar o trabalho, por exemplo. A segurança tem de estar em todos os lugares. Seja durante o processo informatizado, na manipulação da informação, seja no processo de impressão. Por exemplo, como você cuida de um refugo de um impresso de segurança, uma sobra? A norma contempla isso e dá regras isonômicas, sem margem para interpretações diferentes. A regra é muito clara e a revisão pela qual passou em 2013 deixou-​­a melhor ainda.

Como foi o processo de certificação na RR Donnelley?
AR – O processo foi bastante árduo, em face da necessidade de adaptação aos detalhados requisitos da norma. Como fomos pioneiros, o processo era novo para todo o mercado e foram ne­ces­sá­rios investimentos em in­fraes­tru­tu­ra, em guaritas blindadas, em treinamento, capacitação de pes­soal e dos vigilantes. Mesmo sendo vigilantes, eles não tinham capacidades específicas para as nossas necessidades, e tivemos de treiná-​­los para saberem quais são os riscos no acesso à informação em um processo gráfico. Fazemos grandes operações sigilosas, como o Enem e os selos de 100% dos car­tó­rios de São Paulo, e somos líderes no fornecimento
para car­tó­rios de todo o Brasil.

Quan­to tempo levou esse processo?
AR – Cerca de um ano. Fomos certificados em 2010 pela ABTG Certificadora. Fundamental nesse processo foi a decisão estratégica de investimento, essencial para uma gráfica de segurança.

Com relação à produção, houve aplicação de recursos também na gráfica em si?
AR – Sim. O processo produtivo em uma gráfica tem de fluir da forma mais rápida possível e a integração dos setores é uma premissa tecnológica. Lamentavelmente na RR Donnelley, ao ini­ciar­mos um sistema de segurança, houve a necessidade de compartimentar as ­­áreas, o que acabou limitando os fluxos. Foi preciso alterar lay­outs sem pre­juí­zo da produtividade, tivemos de segmentar e compartimentar cada um dos processos, reduzindo os riscos de vazamentos de informações. Tivemos de separar departamentos, colocar alambrados e controles de acesso entre ­­áreas. Instalamos um número elevado de câmeras, cobrindo entradas e processos. Outro investimento significativo foi na automação dos processos, fazendo com que o homem seja mais um gestor do que um operador, a ponto de em uma prova o fun­cio­ná­rio não ter nenhum acesso ao con­teú­do.

Como a RR Donnelley vê o envolvimento de toda a cadeia de produção de impressos de segurança na disseminação dessa norma?
AR – Não há como dis­so­ciar nenhuma etapa do processo, incluindo a logística, seja quando a matéria-​­prima está vindo para nós, seja quando o produto está seguindo para o clien­te, e muito breve quando o produto acabado estiver indo para o descarte. Esse conjunto não pode ser separado e a cadeia produtiva também não, porque não pode haver vulnerabilidade em nenhum ponto sob o risco de comprometer o processo como um todo. Somos uma corrente e qualquer elo mais fraco tem de ser tratado, porque o elo que rompe é sempre o mais fraco. Temos clien­tes em que colocamos ras­trea­do­res nos produtos. O ma­te­rial já está entregue, mas para que nós, RR Donnelley, tenhamos certeza de que o ma­te­rial chegou ao ponto final, tomamos essa precaução.

Existe também a preo­cu­pa­ção com relação aos fornecedores, como papel e tinta?
AR – A RR Donnelley não coleta preços sem antes o fornecedor passar por um processo de homologação. A empresa é vis­to­ria­da, temos um gestor de segurança que tem um checklist à luz da norma 15540. Se o fornecedor não cumprir os requisitos o parecer do gestor é para que a cotação não seja feita. Isso além dos requisitos técnicos referentes à tecnologia gráfica. O processo de homologação antecede qualquer cotação.

Vocês têm clien­tes que estejam exigindo a norma 15540?
AR – Nem sempre o clien­te sabe o nível de segurança que ele precisa ter, apesar de inúmeros clien­tes já exigirem a 15540. Nos editais, temos uma quantidade imensa de empresas que pedem. O que é lamentável é que os bancos exigem par­cial­men­te a norma, sem efetivamente solicitar a certificação. E aí vem a história do elo fraco. A falsa segurança é muito pior que a insegurança, porque se eu estou inseguro com relação a um fornecedor eu sei que não posso contratá-​­lo. Mas se uma gráfica me diz que é uma gráfica de segurança, contudo de fato não está preparada com todos requisitos ne­ces­sá­rios, o processo fica mais vulnerável, e o histórico disso é o que vemos no mundo da fraude. A fraude existe porque os recursos que foram usados para fazer aquele ma­te­rial foram de­fi­cien­tes. Por exemplo, o pes­soal tenta falsificar selos de cartório e não consegue. Nós já fornecemos há muitos anos. São centenas de milhões de selos fornecidos e a tentativa do fraudador acaba resultando em punição para ele, porque a gráfica evidencia qualquer tentativa. Ao passo que uma empresa que não está dentro da 15540 e nem cumpre a 15368, que é a norma de itens de segurança, pode ter seu produto fraudado e o pre­juí­zo será do clien­te e muitas vezes da so­cie­da­de.
As gráficas de segurança, para cumprirem sua missão de agirem segundo a 15540, devem orien­tar os clien­tes sobre os requisitos mínimos tanto de produtos quanto de processos de segurança. Não basta ser certificado. É preciso orien­tar os clien­tes, indicando que recurso ele precisa colocar em seu produto, que item de segurança deve ser incorporado ao processo produtivo dele, para que ele saiba contratar melhor. Porque nem sempre contratar melhor é comprar mais barato. Muitas vezes, em se tratando de impressos de segurança, o barato sai enormemente caro. Temos inúmeros casos de fraude, em que o produto foi especificado fora das normas de segurança e produzido de forma ina­pro­pria­da, e o resultado foi uma avalanche de problemas para o clien­te e para a própria gráfica.
Para mim há duas coisas em segurança gráfica que o clien­te deveria fazer: exigir a certificação 15540 e vis­to­riar as instalações.

Por que essas vis­to­rias não são feitas com mais frequência?
AR – A RR Donnelley é considerada pelos bancos a empresa mais segura do mercado e foi a primeira a se certificar. Mesmo assim, recebe comitivas para inspeções, sem infringir a segurança. Creio que seria uma boa prática a ser replicada no mercado. O que acontece conosco é que no ato da vistoria mantemos distância dos con­teú­dos. Quan­do alguém quer ver algum detalhe do processo produtivo, levamos para a sala de segurança, que tem centenas de imagens para ele verificar. Não há nenhum impedimento para que uma gráfica de segurança receba uma vistoria. Basta que a inspeção cumpra o que está na norma. O clien­te, mesmo o presidente de uma grande empresa, não pode pegar em produto, não pode atravessar certas ­­áreas. A RR Donnelley só não pode receber gente de fora quando está rodando provas porque seus contratos proibem. Mas, mesmo assim, só alguns setores são vetados. Tenho vistoria direto quando estamos imprimindo o Enem.

Falando agora sobre o mercado de impressos de segurança. A quantas anda no Brasil?
AR – O mercado está sentindo as repercussões de um início de ano bastante recessivo. Ele sofre também pela necessidade de investimento vir na contramão de um momento em que as empresas estão segurando custos. Quem compra também busca preço. Mas, com o apoio da certificação e com o trabalho de consultoria que a empresa de segurança presta aos seus clien­tes, esse mercado passa a ser bastante interessante por dois fatores: ele evita que o clien­te perca dinheiro com fraudes e faz com que ele lucre com o aumento do valor agregado aos seus produtos. Apesar das restrições, quem está conseguindo di­men­sio­nar soluções que ajudem o clien­te a ganhar dinheiro está produzindo muito. Para quem está preparado, há mais demanda do que capacidade produtiva. E quem não se adequou está com alto nível de ocio­si­da­de.

E fora do Brasil? Qual é o cenário?
AR – Os impressos de segurança no mundo, principalmente no que tange à ras­trea­bi­li­da­de, representam um mercado extremamente crescente. E no Brasil idem. Identificação de bebida, de cigarro, de medicamentos, de produtos ali­men­tí­cios, de confecção. Não dá para fazer tudo isso numa gráfica que não seja de segurança, porque arquivos importantíssimos da produção dos clien­tes estão envolvidos em recursos de ras­trea­bi­li­da­de que são produzidos e manipulados pelos fornecedores de impressão.

Qual é a participação da gráfica no processo de ras­trea­bi­li­da­de?
AR – O setor gráfico de segurança garante o sigilo e a con­fi­den­cia­li­da­de das informações. Os arquivos de todo o processo produtivo e logístico que são inseridos nesses selos ou na marcação direta dos produtos precisam de segurança. Por exemplo, um fun­cio­ná­rio não pode sair com as informações de toda a venda de uma grande loja, sob pena de vazar informações. As etiquetas inteligentes, com códigos bidimensionais ou radiofrequência, ou mesmo uma numeração simples, carregam informações sigilosas. Daí a necessidade de ser uma gráfica de segurança. A gráfica de segurança lida, sobretudo, com fluxo de informações. Para você ter uma ideia, na RR Donnelley os arquivos só entram. Depois eles são totalmente des­truí­dos dentro de cri­té­rios técnicos. E todos que trabalham com arquivos o fazem dentro de ­­áreas segregadas, sem acesso à internet ou ao uso de celulares. Enfim, mesmo o mercado de impressos de segurança estando em crise, quem está conseguindo buscar diferenciais, principalmente ligados a sigilo, con­fi­den­cia­li­da­de e, sobretudo, ras­trea­bi­li­da­de, tem serviço. A ras­trea­bi­li­da­de para conectar a indústria com o consumidor final, para garantir a procedência e, muito em breve, a logística reversa, é um campo imenso que já vem
gerando ne­gó­cios vultosos.

Qual a participação do segmento de segurança no faturamento da Donnelley como um todo?
AR – A RR Donnelley tem três fábricas no Brasil. Duas são certificadas na 15540 e outra se preparando para tal. Juntando segurança e tecnologia de informação, essas soluções con­tri­buem com metade do faturamento no Brasil. Eu não consigo dis­so­ciar na RR Donnelley segurança e tecnologia da informação. Vale saber que um formulário de uma companhia de seguro, por exemplo, que não tem informações de segurança agregadas, é produzido na unidade que está se preparando para a certificação. Já um extrato bancário é tratado como um impresso de segurança e vai para a fábrica de segurança.

Quais são os principais de­sa­fios para o setor hoje?
AR – A atua­li­za­ção tecnológica, que já citamos, não só na engenharia gráfica quanto na engenharia de segurança, e a necessidade crescente de velocidade na resposta aos anseios do mercado. Uma dessas demandas refere-​­se a soluções de segurança para os novos meios de comunicação. A gráfica de segurança não entrega só um impresso. Uma vez que faz a gestão das informações, é de sua responsabilidade entregar, por exemplo, uma imagem para que o clien­te do clien­te possa imprimir uma segunda via de uma conta de telefone. A grande vantagem da RR Donnelley é que nós temos uma atua­ção mun­dial, o que facilita a aplicação aqui no Brasil do que começa a ser usado lá fora.

Quais as principais ten­dên­cias no que se refere a produtos e aplicações?
AR – A tendência desse mercado é ser multicanal. A gráfica de segurança não pode se limitar exclusivamente ao papel e tinta. E não estou aqui dizendo que o papel vai acabar. Tenho absoluta certeza de que meus netos vão ver papel tranquilamente. Mas a grande tendência é fornecer soluções de uso fácil, amigável, e respostas rápidas, principalmente voltadas para dispositivos móveis como os smartphones. As gráficas de segurança que não estiverem preparadas para interagir nesse cenário vão sofrer. Elas não precisam parar de produzir papel. De jeito nenhum. A produção de impressos pode até aumentar, desde que esteja integrada ao uso fácil e rápido dos dispositivos portáteis. Eu tenho de estar preparado, por exemplo, para atender um clien­te que deseja en­viar a fatura impressa para os seus clien­tes, mas também disponibilizá-​­la pela internet. Ou que peça para ser avisado quando o produto chegar ao clien­te dele. É possível nesse caso colocar um QR Code, que captura a localização geo­grá­fi­ca do produto por meio do celular, en­vian­do-​­a para o meu clien­te. Eu diria que o papel não deve ser estático, apenas com dados variáveis, tem de ser dinâmico, com a capacidade de interagir com diversos dispositivos. Esse cenário multicanal já é rea­li­da­de na RR Donnelley nos Estados Unidos e está em evolução aqui no Brasil. E quando há a oferta do multicanal, o papel vai junto.

Artigo publicado na edição nº 93

 
Mudar para não mudar Imprimir E-mail
Escrito por Tania Galluzi   
Seg, 04 de Maio de 2015

No final do ano passado a Ricoh Brasil, sub­si­diá­ria do grupo in­dus­trial japonês Ricoh Company, anunciou seu novo gerente geral. Alejandro Tomas assumiu o posto no dia 1–º de outubro com a missão de dar sequência ao processo de crescimento da empresa no País. Com a mudança, Die­go Imperio fica com a função de vice-​­presidente re­gio­nal, cuidando de todo o Brasil, englobando a sub­si­diá­ria local e os grandes distribuidores.
De acordo com Alejandro, a palavra chave aqui é continuidade. A Ricoh Brasil tem evo­luí­do acima das expectativas — a empresa cresceu 20% em 2013 e 15% em 2014 — e, por essa razão, a Ricoh Latin America decidiu designar uma pessoa exclusivamente para po­ten­cia­li­zar a sub­si­diá­ria, mantendo assim a estabilidade da operação e o ciclo ascendente. Nos últimos anos, a Ricoh Brasil quintuplicou de tamanho, po­si­cio­nan­do-​­se como líder em equipamentos formato A3, tanto em P/B quanto em cor, segundo dados da IDC Brasil, empresa de análise de mercado es­pe­cia­li­za­da nas in­dús­trias de tecnologia da informação, telecomunicações e mercados de consumo em massa de tecnologia.
Antes de vir para o Brasil em 2007, Alejandro era, desde 2005, gerente de Crédito da Ricoh Américas, no Uruguai, seu país de origem. Possuindo sólida ex­pe­riên­cia e formação acadêmica, com es­pe­cia­li­za­ção financeira e em mar­ke­ting, o executivo foi transferido para o Brasil em 2007 como diretor financeiro. Mesmo 100% Ricoh, a sub­si­diá­ria na época chamava-​­se Gestetner do Brasil, operando no Rio de Janeiro, com revendas em todo o País, passando a se chamar Ricoh Brasil três anos depois. Em 2013 Alejandro Tomas foi no­mea­do diretor sê­nior de Finanças e Administração para agora, numa sucessão natural, segundo ele, chegar ao posto de country manager, ou gerente geral.

 

Quais são seus principais objetivos ao assumir o cargo de gerente geral?
Alejandro Tomas – Quan­do vim para cá, em 2007, o faturamento da Ricoh no Brasil era de R$ 50 milhões, contando com 150 fun­cio­ná­rios. Fechamos 2014 com uma receita de R$ 280 milhões, mais de 500 fun­cio­ná­rios, filiais no Rio, São Paulo, Espírito Santo e Itajaí, 300 revendas e 500 clien­tes diretos na área de outsourcing de impressão. Minha meta é dar continuidade a esse crescimento, acelerando os processos internos de transformação. Estamos nos transformando em uma empresa de serviço e o objetivo é duplicar ou triplicar nosso faturamento nos próximos três ou quatro anos. Nosso di­re­cio­na­men­to será am­pliar nosso core business de MPS, investir cada vez mais no segmento de alto volume e em serviços profissionais.

Quais processos internos precisam ser acelerados?
AT – Desde a atua­li­za­ção do ERP até a expansão dos ne­gó­cios na linha de equipamentos de produção para o segmento gráfico e a introdução de novas tec­no­lo­gias, como projetores e lousas digitais, tanto para os clien­tes corporativos quanto para as revendas. A ideia é nos po­si­cio­nar­mos como um fornecedor único.

Quais são as es­tra­té­gias para as três ­­áreas que o senhor acaba de citar?
AT – O MPS nada mais é do que o outsourcing de impressão e estamos trabalhando para migrar do management printing so­lu­tion (MPS) para o management document so­lu­tion (MDS), envolvendo novas tec­no­lo­gias e processos focados no documento. O output da informação está mudando, não se restringe mais à impressão. O mercado está se transformando e nós também.
Já o segmento de alto volume é dividido em duas linhas: impressoras inkjet coloridas em formulário contínuo e impressoras folha solta. Os equipamentos em formulário contínuo atendem principalmente o mercado tran­sa­cio­nal, os birôs de serviço, a produção de malas diretas e livros. Nesse segmento estamos liderando a migração da tecnologia laser P/B para jato de tinta colorida e conseguimos colocar cinco conjuntos de impressão do nosso equipamento de ponta, a 5000, nos principais birôs de impressão tran­sa­cio­nal do mercado brasileiro. É um segmento que está evoluindo e a Ricoh lançará no segundo semestre deste ano uma máquina de formulário contínuo para a produção de livros. Trata-​­se da 60000, uma evolução da IP 5000, com qualidade de impressão su­pe­rior.
Estamos caminhando bem também na linha das impressoras folha solta, com as quais atendemos o setor gráfico com equipamentos P/B e cor. Para ele lançamos na ExpoPrint Digital a Ricoh Pro C7100x, voltada às pequenas e mé­dias empresas. Ela trabalha com uma quinta cor, que pode ser o toner branco ou um ­clear, fun­cio­nan­do como um verniz.
No campo dos serviços profissionais atua­mos como uma consultoria. Entramos nos processos dos clien­tes com a digitalização dos dados, com soluções de gestão eletrônica de documentos e soft­wares para otimização de processos. Evidentemente usamos a nossa tecnologia, porém pensamos mais no fluxo do documento do que na impressão.

Olhando para esses três segmentos, como se divide a receita da Ricoh Brasil hoje?
AT – Um terço de nosso faturamento vem dos equipamentos de produção, tanto formulário contínuo quanto folha solta, um terço do outsourcing de impressão e um terço dos canais indiretos, que são as revendas. A parte de serviços profissionais cruza essas três ­­áreas, representando entre 3% e 4% de nossa receita total. Nosso foco em outsourcing é seguir atendendo as contas grandes e globais da Ricoh. Con­ti­nua­re­mos crescendo com novas tec­no­lo­gias na parte de sistemas de produção e ao mesmo tempo queremos am­pliar nossa presença na­cio­nal com os revendedores.

Além dos lançamentos já mencionados, quais são os projetos para o setor gráfico em 2015?
AT – Nosso di­fe­ren­cial para o gráfico não é somente o hard­ware, o produto em si, mas as soluções que ajudam a empresa a gerar mais ne­gó­cios. Enxergamos o gráfico como uma extensão da Ricoh na geração de ne­gó­cios e para isso temos algumas soluções, como soft­wares de web-​­to-print, nas quais vamos além da venda dos sistemas, prestando serviços de implementação, suporte e assistência técnica direta. É um pacote completo, no mesmo conceito que trabalhamos no segmento corporativo. Apresentamos uma oferta única e abrangente, o que na nossa visão representa uma segurança maior para o clien­te. Porque a diferença entre o gráfico e o clien­te corporativo é que ele faz seu negócio a partir de nossa máquina e a corporação basicamente usa a máquina como uma parte de seu processo, ela não é o seu negócio principal.
O gráfico pode esperar a Ricoh ainda mais próxima neste ano, sobretudo em função do equipamento lançado na ExpoPrint Digital. Que­re­mos chegar a ele, no Rio e em São Paulo, com a nossa força direta de vendas, e no resto do Brasil por meio de
nossos canais indiretos.

Artigo publicado na edição nº 92

 
Wilson Troque. Entre o impresso e o digital. A virtude está no meio Imprimir E-mail
Escrito por Tania Galluzi   
Qui, 29 de Janeiro de 2015

Com 30 anos de ex­pe­riên­cia nos segmentos gráfico e edi­to­rial, Wilson Troque, diretor de Supply Chain do Grupo Santillana Brasil1, é responsável pela direção da cadeia de abastecimento e distribuição do grupo espanhol no Brasil, coo­pe­ran­do em projetos internacionais da companhia, que está presente em mais de 20 paí­ses. Em 2009, o engenheiro mecânico, administrador e mestre em Engenharia de Produção iniciou o projeto de produção de baixas tiragens com o uso da impressão digital no Brasil como piloto para o Grupo Santillana. Hoje, Wilson Troque trabalha na produção de con­teú­dos personalizados em livros impressos. Nesta entrevista, o executivo fala do mercado de livros digitais e do re­la­cio­na­men­to da Santillana com os
fornecedores de impressão.
Em palestra recente sobre o mercado edi­to­rial e o uso das novas tec­no­lo­gias durante o Ds­coop Days Latin America o senhor comentou que as crian­ças, sobretudo as bem pequenas, estão lendo menos em dispositivos móveis. Por quê?
Wilson Troque – Esses números foram apresentados pela principal as­so­cia­ção de editores norte-​­americana, a AAP. A venda de livros digitais para crian­ças caiu 40% em 2013 quando comparada aos resultados de 2012. O mercado de ­ebooks possui uma grande incerteza quanto aos caminhos que seguirá. No começo, como uma novidade, desperta muita cu­rio­si­da­de, e depois vai se adequando aos usos e costumes. Temos que esperar os números de 2014 para ter uma ideia mais clara do que acontecerá com o livro digital infantil.

1 Criado na Espanha em 1960, o Grupo Santillana é o braço editorial do Grupo Prisa, um dos principais conglomerados de comunicação em língua espanhola. Presente na América Latina desde 1964, a Santillana iniciou seus negócios no Brasil em 2001, ao adquirir as editoras Moderna e Salamandra.


Como tem sido a ex­pe­riên­cia da Santillana com livros digitais?
WT – Temos investido muito na cria­ção de livros digitais, o que é diferente de ­ebooks. Os livros digitais não são somente uma réplica do livro impresso. Eles incorporam uma série de recursos visuais e animações que, em tese, promovem um maior nível de absorção dos con­teú­dos. No entanto, ainda não está claro em que medida essa maior assimilação acontece. Os resultados obtidos com esses investimentos ainda não podem ser mensurados separadamente, pois, para as escolas, oferecer con­teú­dos digitais está se tornando um fator qualificador, não um di­fe­ren­cial. Existe uma forte demanda das instituições de ensino por con­teú­dos digitais e se a editora não tiver ma­te­rial digital a escola decidirá por outro fornecedor. Apesar dessa exigência, muitas escolas ainda não estão preparadas para trabalhar com esse novo meio de transmissão de conhecimento. É um processo demorado de aculturamento.

Dentro do segmento edi­to­rial, qual perfil de produto tem evo­luí­do mais rapidamente nessa área?
WT – Os livros de trade (literatura geral) são os que apresentam maior independência do papel em função da disseminação dos tablets e dispositivos móveis de leitura, que popularizaram as novas formas de acesso aos con­teú­dos. Já nos livros educacionais há a questão da escrita, da feitura dos exer­cí­cios. Em todo o mundo o segmento de publicações pe­rió­di­cas é onde temos observado a maior mudança por conta da perecibilidade do con­teú­do. Mesmo assim as editoras ainda estão obtendo um retorno abaixo do esperado com essa nova
forma de venda de con­teú­do.

Durante a palestra do Ds­coop Days o senhor comentou que a melhor saí­da em se tratando da transmissão de conhecimento tem sido o uso das duas mí­dias, digital e impressa. Por quê?
WT – Estudos preliminares têm demonstrado que a combinação da mídia impressa com a digital pode trazer ao aluno um nível de retenção melhor, porque une a maior concentração e di­re­cio­na­men­to pro­pi­cia­dos pelo livro impresso com a amplitude que o con­teú­do digital pro­por­cio­na, com ví­deos, animações, infográficos dinâmicos etc.
Paí­ses que tentaram substituir totalmente o con­teú­do impresso por digital, como a Coreia do Sul, não observaram me­lho­rias significativas no nível de ensino. Por outro lado, paí­ses que pos­suem métodos tradicionais de educação, pautados em excelente formação dos professores, con­ti­nuam tendo os melhores índices no Pisa [Programa In­ter­na­cio­nal de Ava­lia­ção de Estudantes].

A Santillana optou por um parceiro externo para a digitalização de seus con­teú­dos. Qual a razão?
WT – Sim. As editoras atual­men­te não têm condições de digitalizar uma grande quantidade de seus con­teú­dos e existem algumas empresas es­pe­cia­li­za­das nesse segmento.

Esse formato vai con­ti­nuar?
WT – Acredito que sim, pois esse processo é rea­li­za­do por empresas es­pe­cia­li­za­das em publicações digitais, que transformam nossos con­teú­dos para que possam ser disponibilizados em uma livraria, em um CD ou em uma plataforma na internet.

Como diretor de supply chain, como é fazer o meio de campo entre fornecedores de soluções digitais e impressas?
WT – Acredito que nosso maior desafio não é in­ter­me­diar essas empresas, mas sim acompanhar a evolução da tecnologia para dar a resposta que o mercado demanda. Está claro para nós que as soluções digitais têm papel mais importante na am­plia­ção do mercado do que como substituto da mídia impressa. As pesquisas mostram que quanto maior o acesso ao con­teú­do digital, mais se amplia o mercado total das mídias, pois parte dos consumidores não tinha acesso a esses conteúdos.

Na sua opi­nião, a indústria gráfica vem evoluindo na área de logística?
WT – Infelizmente poucas empresas da indústria gráfica conseguem entender o quanto a logística, interna e externa, é fundamental para o aumento da efi­ciên­cia e da eficácia. O olhar da maior parte das empresas está nos equipamentos e não no processo e nas pes­soas. No entanto, acredito que isso é parte da evolução natural das empresas por uma questão de prio­ri­za­ção dos temas a serem aprimorados. O amadurecimento das empresas, forçado pelo aumento da concorrência, as levará a um estágio em que começarão a atentar para essas questões.

Quais são as principais demandas e os de­sa­fios de um grupo como a Santillana no contato com fornecedores de impressão?

WT – O Grupo Santillana é particularmente uma companhia que tenta construir uma relação de longo prazo com os fornecedores. Isso pode ser observado pelo tempo de re­la­cio­na­men­to que temos com vá­rias empresas no Brasil e em outros paí­ses. Alguns dos nossos fornecedores estão há 10, 20 ou 30 anos conosco. Primamos, antes de tudo, pela se­rie­da­de na conduta dos temas ligados ao atendimento dos prazos e à postura na solução dos problemas. Não nos encantamos por equipamentos ou soluções milagrosas, mas sim pelas soluções que atendem nossas necessidades de qualidade
e tempos de entrega.

Artigo publicado na edição nº 91

 
Rodrigo Schoenacher Imprimir E-mail
Escrito por Tania Galluzi   
Ter, 21 de Outubro de 2014

Quem controla, capta oportunidades, identifica problemas e reduz custos

Rodrigo Schoe­na­cher carrega mais de 15 anos de ex­pe­riên­cia na área de operação, incluindo produção, logística, compras, utilidades e administração pre­dial. Designer com pós-​­gra­dua­ção em gestão em­pre­sa­rial pela Northwestern University e título de mestre em design pela Esdi-​­Uerj, é diretor de Gestão da Infoglobo e diretor do Comitê de Operações da As­so­cia­ção Na­cio­nal de Jornais (ANJ). No cargo, lidera o Programa de Certificação de Qua­li­da­de Gráfica e Logística para Jornais, desenvolvido em parceria com a ABTG Certificadora. A certificação objetiva organizar a produção e manter o controle interno e dos processos, visando à melhoria da qualidade e, consequentemente, uma melhor percepção da empresa pelo mercado anun­cian­te e leitor. Para o executivo, a gestão gráfica e a logística têm um papel fundamental no momento ­atual, no qual a mídia impressa está sendo colocada à prova.

Como surgiu a ideia da certificação?
Rodrigo Schoe­na­cher – Essa ideia é recente. Mas tem suas raí­zes no Comitê de Tecnologia. Há 20 anos, o Comtec, primeiro comitê específico cria­do dentro da ANJ, tinha como proposta a troca de melhores práticas entre os jornais. Seus membros se reuniam a cada dois anos para a promoção de se­mi­ná­rios e debates sobre os avanços na área. De alguns anos para cá ficou mais difícil colocar de pé o evento. Começamos então a discutir como manter esse conceito de troca de ex­pe­riên­cias, garantindo a identificação de re­fe­rên­cias de mercado. Con­ti­nua­mos achando que ter espaço para debates é importante, e ele está garantido dentro do Congresso Brasileiro de Jornais, que aconteceu agora em agosto. Mas pensamos numa forma de fazer com que os jornais tivessem um ma­nual de instrução para mostrar como a área gráfica poderia ajudar o negócio como um todo. Que­ría­mos montar um checklist que permitisse aos executivos que trabalham com gráfica e distribuição se orien­tar naquilo que entendemos como melhores práticas de mercado, um instrumento que valesse tanto para os jornais grandes quanto para os pequenos, um desafio significativo, porque as rea­li­da­des são muito diferentes. Dessa forma nasceu a certificação.
Outro aspecto crítico, além da flexibilidade, foi a abrangência. Não queríamos focar em uma só competência e sim algo que obrigasse os participantes a desenvolver diversas com­pe­tên­cias para garantir uma evolução sustentável. Elegemos quatro pilares: efi­ciên­cia ope­ra­cio­nal, qualidade percebida, gestão am­bien­tal e gestão de pes­soas. A partir daí começamos a montar o programa. E para permitir que todos fossem contemplados definimos quatro níveis de participação: Bronze, Prata, Ouro e Platina.

O Comitê de Operações delineou o programa e foi conversar com a ABTG? A ANJ já tinha um trabalho com a ABTG?
RS – Havia um trabalho em andamento, que era o programa de qualificação, focado em capacitação de profissionais para a gráfica, a primeira parceria cons­truí­da com a ABTG. Em 2012 o então comitê de tecnologia começou a discussão sobre a certificação e chegamos à construção dessa matriz de níveis e os quatro pilares. Aí nos deparamos com uma dificuldade grande. Não entendemos de programas de certificação. Fomos procurar quem entende disso e conhecemos a ABTG Certificadora. Ela caiu como uma luva, justamente por somar ex­pe­riên­cia no setor gráfico e expertise em normas internacionais. Foi perfeito. A ABTG Certificadora entrou no processo em mea­dos de 2013, interagindo conosco, trazendo conhecimento para a construção do programa, enquanto o grupo de trabalho da ANJ, que rebatizamos como Comitê de Operações, apresentava o que entendia como melhores práticas para cada requisito.

Detalhando a certificação, quem recebe o selo, a gráfica ou o jornal?
RS – Os dois. A certificação serve tanto para gráficas que imprimem ou dis­tri­buem jornais, quanto para empresas jornalísticas que tenham operação gráfica ou de distribuição. A empresa recebe a certificação e o jornal pode usar o selo de qualidade, a partir de regras de utilização determinadas pela ABTG Certificadora.

A empresa interessada pode se candidatar às duas ca­te­go­rias da certificação?
RS – Ela pode optar pela gestão gráfica, gestão de distribuição ou as duas coisas. Pode escolher também o nível. Por exemplo, gráfica nível Prata e distribuição nível Bronze. Temos um caso prático que é A Gazeta de Vitória, a primeira empresa a conseguir as duas certificações. Ouro para a gráfica e Bronze para distribuição.

Quan­do A Gazeta foi certificada?
RS – Fechamos a discussão do programa no final de maio e pedimos aos jornais que estavam participando do comitê que buscassem a certificação. De fato, se o jornal estiver preparado, o processo de certificação é relativamente simples. Assim, no dia 18 de agosto, durante o CBJ, fizemos a entrega das primeiras certificações. Em um dos se­mi­ná­rios, o Bruno (Bruno Mortara, diretor da ABTG Certificadora) apresentou a importância das certificações, eu falei sobre a ajuda da certificação perante os de­sa­fios que os jornais têm pela frente e depois o presidente da ANJ, Carlos Lindenberg Neto, fez a entrega dos certificados.

O que diferencia as ca­te­go­rias é o nível de exigência?
RS – Nós montamos a certificação com o seguinte conceito. A categoria Bronze engloba procedimentos básicos. Uma empresa não pode estar operando se não cumprir os indicadores básicos do nível Bronze. São obrigações legais como o registro de todos os fun­cio­ná­rios dentro da CLT, a licença de operação da gráfica, e controles mínimos de produtividade como consumo de papel e de tinta. A categoria Prata traz requisitos considerados padrões de mercado, que nivelam a empresa em uma linha média. Quem está na categoria Ouro já se destaca dessa média e aquele que conquista a Platina se torna uma referência.

Alguém já recebeu o certificado Platina?
RS – Não. Montamos um programa robusto para que, de fato, uma empresa com esse nível seja reconhecida como referência 
de mercado.

Quais são os be­ne­fí­cios do processo de certificação?
RS – O primeiro é balizar o executivo que cuida da gráfica ou da distribuição. Com o certificado ele pode evi­den­ciar a adoção de práticas compatíveis com o mercado. O segundo benefício é fazer com que o gestor conheça o patamar de sua empresa e quais são os próximos de­sa­fios para seguir melhorando os serviços prestados, a produtividade da gráfica, o comprometimento com a responsabilidade am­bien­tal e so­cial. O terceiro, que ainda não conseguimos medir, mas devemos evi­den­ciar em breve, é o retorno sobre o investimento. O investimento na certificação em excelência nem é alto, mas para a empresa se preparar para a certificação tem de fazer uma série de investimentos na gráfica. Esse somatório de investimentos tem um retorno rápido. É um pouco do conceito que a ISO 9000 prega: através da certificação a empresa passa a deter todos os controles ne­ces­sá­rios para mostrar que tudo o que diz que faz, real­men­te faz. Além disso, se você controla, se gerencia, consegue captar oportunidades, identificar os problemas e a partir daí rea­li­zar ações para mitigá-​­los, reduzindo custos.

Qual foi a rea­ção dos em­pre­sá­rios e executivos no congresso com a apresentação da certificação?
RS – Foi muito positiva. Diferente de outros programas, não se trata de algo compulsório, não é uma competição. Não queremos ­criar um ranking e sim propor de­sa­fios para que os jornais sigam se desenvolvendo 
através de melhores práticas de mercado.

Essa proposta está alinhada com as outras bandeiras da ANJ, discutidas durante o congresso, correto?
RS – Sim. Foi uma convergência de entendimentos. Enquanto o Comitê de Operações desenvolvia esse programa, outros dois comitês elaboravam ações voltadas para o fortalecimento dos jornais, com foco na percepção do meio jornal pelo mercado publicitário e na estratégia dos jornais como um todo.
Durante o CBJ foi lançada uma campanha de re­po­si­cio­na­men­to, mostrando a importância do meio jornal na construção de marcas e produtos. Não é só uma campanha que vem dizer que o jornal é importante. Ela traz ferramentas que evi­den­ciam isso. Foram apresentados dois recursos: uma plataforma chamada Digital Premium, que permite aos anun­cian­tes publicarem um anúncio de forma na­cio­nal na homepage dos jornais, uma vez por semana, possibilitando que as marcas comprem esse espaço de forma na­cio­nal, atingindo, com um único anúncio, o País inteiro; e o Market Place, algo parecido com o Digital Premium para os jornais impressos. Hoje, a agência, para comprar espaço nos jornais, tem de fazer contato com cada pe­rió­di­co separadamente. Com o Market Place, que vai ser lançado até o final do ano, o anun­cian­te consegue ver a tabela de preço, a audiência que ele está comprando, o perfil dessa audiência, tudo num lugar só, programando todos os jornais que precisa para sua campanha. Esse é um di­fe­ren­cial importante, pois até então não existia uma 
abordagem na­cio­nal para os jornais.
Nessa relação com o mercado, o principal ponto que vimos durante o evento é que as métricas de audiência aplicadas aos jornais não são comparáveis com as métricas usadas na TV, nas rá­dios e nos sites. Um jornal vendido é lido por três, quatro, cinco pes­soas. A audiência do jornal não é a quantidade de exemplares vendidos, é muito mais abrangente. Dian­te disso, o custo da publicidade em jornal se transforma em algo muito mais factível. A mídia impressa precisa se ajustar a essa rea­li­da­de e é isso que a ANJ está propondo nessa campanha. Afora o fato de que tudo o que se lê nas redes sociais e que a gente acha que não é jornal, é jornal. Uma notícia compartilhada no Fa­ce­book, no Twitter, no LinkedIn, terá credibilidade se partir de uma marca que traz essa credibilidade, de um jornal ou uma revista de grande circulação. A parte mais visível dessa campanha fala disso. O jornal está em tudo: na rede so­cial, no impresso, no bate papo com os amigos, porque a notícia con­fiá­vel nasce de uma mídia que construiu essa 
credibilidade ao longo dos anos.

Mais informações
www.abtgcertificadora.org.br
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De olho nos indicadores
O Programa de Certificação de Excelência em Gestão oferecido aos afi­lia­dos da ANJ em parceria com a ABTG Certificadora foi apresentado ofi­cial­men­te ao mercado durante a 10-ª edição do Congresso Brasileiro de Jornais, que aconteceu nos dias 18 e 19 de agosto, em São Paulo. A meta é motivar as empresas a adotar as melhores práticas empresariais por meio de processos de qualidade, gestão am­bien­tal e de pes­soas e produtividade. O programa prevê o monitoramento mensal de indicadores como ab­sen­teís­mo, controle de desperdício de chapas, controle de reclamações, entre outros. Esses indicadores serão verificados nas auditorias (ini­cial e após 12 meses), sendo que mensalmente as empresas certificadas deverão apresentar as planilhas com os resultados à ABTG Certificadora. A ANJ terá acesso a esses dados, mas eles não serão divulgados in­di­vi­dual­men­te. “Esses dados servem como uma inédita base de benchmark para as empresas participantes”, afirma Bruno Mortara, diretor da ABTG Certificadora.
Após a certificação, a empresa poderá usar o selo por dois anos, com direito a mudar de categoria (Bronze, Prata, Ouro e Platina) antes do vencimento desde que cumpra as exi­gên­cias e submeta-​­se a nova auditoria.
Qua­tro jornais já receberam a Certificação de Excelência em Gestão Gráfica: Estadão (Prata), Infoglobo (Prata), Zero Hora (Ouro) e A Gazeta de Vitória (Ouro), jornal que conquistou também a categoria Bronze em Gestão de Distribuição.

Artigo publicado na edição nº 90

 
Marco Perlman, o nome por trás da Digipix Imprimir E-mail
Escrito por Tania Galluzi   
Seg, 21 de Julho de 2014

Marco Perlman é um afi­cio­na­do da fotografia, admiração plantada na infância, quando aos seis anos ganhou sua primeira câmera. Formado em Economia pela Stamford University, com mestrado em Engenharia In­dus­trial na mesma universidade, em 2004 fundou a Digipix, que se tornou a maior operação de fotografia online do Brasil (segundo parâmetros do próprio empresário). Atendendo profissionais e consumidores, diretamente e através de par­ce­rias com grandes varejistas, a Digipix é es­pe­cia­li­za­da na produção de materiais impressos de alta qualidade, de fotolivros a camisetas e capas para smartphones. Em 2008, o modelo de negócio cria­do por Marco atraiu o interesse da DGF, fundo que investe em pequenas e mé­dias empresas em crescimento, desde então sócia da Digipix. Pragmático, antes de em­preen­der, Marco ingressou na GP Investimentos, o maior gestor de private equity do Brasil, onde participou de investimentos em empresas emergentes de tecnologia e internet.

A Digipix está completando 10 anos. Quan­do idealizou a empresa, já imaginava que ela chegaria aon­de chegou?
Marco Perlman – Acho que todo em­preen­de­dor torce pelo sucesso, mas tem que ter os pés no chão na hora de traçar suas metas. Eu tinha, e continuo tendo, sonhos grandes para a Digipix. Afinal, como diz um em­preen­de­dor que admiro muito, “sonhar grande e sonhar pequeno dão o mesmo trabalho”.

Quan­do se começou a falar de fotolivro no Brasil pensava-​­se que o produto teria uma curva de crescimento bem mais acelerada do que real­men­te ocorreu. Por que isso aconteceu? Como foi a evolução desse mercado em 2013?
MP – É muito difícil fazer boas previsões sobre o crescimento de qualquer produto inovador, como é o caso do fotolivro. A rea­li­da­de é sempre mais difícil do que as expectativas, porque é necessário que oferta e demanda se desenvolvam em paralelo, de forma equilibrada. Na Digipix, procuramos construir o mercado tijolo a tijolo, da forma mais sólida possível. Foi assim em 2013, como em anos an­te­rio­res, e como será 
novamente em 2014.

Quais as perspectivas desse mercado nos próximos cinco anos?
MP – Con­ti­nuar crescendo de forma sustentada, com poucos surtos e, de preferência, sem sustos.

Onde se situa a planta fabril da Digipix? Quan­tos fun­cio­ná­rios lá trabalham?
MP – Estamos em Osasco há três anos e 
temos cerca de 150 colaboradores.

No vídeo ins­ti­tu­cio­nal da empresa afirma-​­se que a Digipix possui a maior estrutura in­dus­trial de impressão digital da América Latina. Como está estruturada a produção da Digipix? Quan­tas impressoras digitais rodam hoje?
MP – Temos cinco equipamentos HP Indigo, sendo dois deles de bobina. Além disso, temos diversos minilabs fotográficos e plotters de va­ria­dos tamanhos.

Dá para di­men­sio­nar a capacidade produtiva da Digipix atual­men­te?
MP – Depende muito do mix de produção. Como nosso portfólio é muito amplo, fica difícil responder a essa pergunta. Mas, do ponto de vista de impressão (que certamente é o que requer os maiores investimentos), a quantidade de equipamentos permite 
fazer uma estimativa ra­zoá­vel.

Lidando com uma infinidade de produtos que a Digipix oferece, e com o fato de atender o consumidor final, acreditamos que a pré-​­impressão e o acabamento sejam ­­áreas críticas. Como a Digipix lida com o recebimento de arquivos de origem e qualidade tão diferentes? Quais são as principais ferramentas utilizadas no ge­ren­cia­men­to de cor e na gestão do fluxo de trabalho?
MP – Sem dúvida a gestão da diversidade foi e continua sendo um dos grandes de­sa­fios da Digipix. Procuramos integrar as diversas ferramentas que o mercado oferece com um volume importante de desenvolvimento de soft­ware próprio, buscando a maior aderência possível dos soft­wares ao work­flow de produção que cria­mos (e 
seguimos desenvolvendo).

A Digipix desenvolveu uma ferramenta própria para web-​­to-print?
MP – De forma análoga ao processo produtivo, nosso processo co­mer­cial se baseia na combinação de soft­ware próprio e de terceiros, resultando numa ex­pe­riên­cia tecnológica, para o usuá­rio, com a cara da Digipix.

E no acabamento? Boa parte das etapas continua ma­nual?
MP – Procuramos automatizar as atividades cujo volume justifique o investimento. Dificilmente deixaremos de ter uma série de etapas manuais, es­pe­cial­men­te em função da amplitude do portfólio que oferecemos.

A segurança dos dados deve ser complexa. Como é garantida pela Digipix?
MP – Temos o mesmo desafio e, em grande parte, as mesmas ferramentas que as demais empresas de comércio eletrônico. Procuramos nos manter atua­li­za­dos e sistematicamente buscamos formas de de­sa­fiar nossas pró­prias crenças e procedimentos.

Todos os produtos da Digipix são produzidos na unidade de Osasco ou há terceirização? Se há a contratação de terceiros, quais serviços são terceirizados e por quê?
MP – Atual­men­te o nível de terceirização é baixíssimo.

Há par­ce­rias de impressão, sobretudo em outros Estados?
MP – Atual­men­te, toda a impressão é feita internamente.

Imaginamos que outra questão crítica seja a logística de distribuição? Como a Digipix equacionou a entrega de seus produtos?
MP – Nossa logística de distribuição é parecida com a de empresas de comércio eletrônico de porte similar. Utilizamos diversas transportadoras para poder atender todo o território na­cio­nal com qualidade.

Hoje a empresa oferece quatro linhas de produtos (fotolivros, fotopresentes, fotos e decoração). Qual a linha de maior demanda? E qual delas é a mais lucrativa?
MP – As linhas são muito complementares, tanto do ponto de vista co­mer­cial (os clien­tes são os mesmos) quanto do produtivo (utilizam a mesma estrutura de impressão e acabamento, com seus altos custos fixos). Em função disso, seria injusto tentar considerar uma ou outra como a mais importante ou a mais lucrativa.

Dentre essas quatro linhas, qual apresenta o maior po­ten­cial de crescimento?
MP – Exclusivamente por ter sido lançada há menos tempo, e estar, portanto, num estágio ini­cial, a linha de decoração deve apresentar os maiores índices de crescimento nos próximos pe­río­dos.

Qual delas tem a produção mais complexa e por quê?
MP – Não há uma linha mais complexa. Em cada uma há itens mais fáceis e mais difíceis. Quan­to mais volume temos de um determinado item, maior a probabilidade de seu processo produtivo ter sido automatizado e, em função disso, sua complexidade estar reduzida. Mas não dá para 
fazer generalizações.

Em termos tecnológicos, qual é hoje o maior desafio da Digipix?
MP – Sem dúvida, con­ti­nuar evoluindo. O mundo da tecnologia está sempre em rápida transformação e seria um perigo acreditar que a plataforma ­ideal de hoje será 
ainda a melhor amanhã.

Além do site da própria Digipix, o usuá­rio chega até vocês através de outros 19 canais, de grandes players como Walmart e Ponto Frio, a lojas menores como a Álbum de Bebê. De onde vem a maior quantidade dos pedidos?
MP – Peço desculpas, mas essa informação é con­fi­den­cial.

Há alterações na produção em função dessas par­ce­rias ou apenas a interface para o usuá­rio é que muda?
MP – Há adaptações, que podem ser significativas conforme as necessidades individuais dos parceiros. A interface com o usuá­rio muda sempre, mas há muito mais va­ria­ção nos bastidores do que pode parecer.

É possível traçar o perfil do consumidor médio da Digipix?
MP – Não temos um consumidor médio. Ao contrário, temos receio de mé­dias. Costumo brincar que colocando um pé no forno e outro no congelador conseguimos em média ficar mornos e que isso é um grande perigo. Tanto em consumidores quanto em usuários profissionais, temos uma grande diversidade entre nossos clien­tes e procuramos segmentá-​­los da melhor maneira possível, sempre buscando atender suas 
necessidades e vontades.

A maior demanda vem do fotógrafo amador ou do pro­fis­sio­nal?
MP – Ambos são de grande importância para a Digipix, mas detalhes sobre a divisão de demanda são confidenciais.

Qual a previsão de crescimento para a Digipix em 2014?
MP – Este é um ano complicado no Brasil, com incertezas econômicas e eventos como a Copa do Mundo e as eleições. Temos a expectativa de con­ti­nuar crescendo, mas é difícil precisar quanto.

A linha de decoração foi lançada em 2013. Algum lançamento está previsto?
MP – Não só previsto, mas já rea­li­za­do. Lançamos em abril, em dois eventos de fotografia, novos tamanhos para nossa linha de canvas e novos acabamentos para nossa linha de quadros. E temos mais novidades nos próximos meses.

Em termos tecnológicos, existem investimentos programados para este ano?
MP – Quan­do se vive na internet, em tecnologia, como é o nosso caso, não há como não fazer investimentos con­tí­nuos. Neste ano, devemos ter mais capital dedicado à interface com o usuá­rio do que em me­lho­rias dos fluxos internos de produção, mas esta parte do arsenal tecnológico também receberá alguns recursos.

Artigo publicado na edição nº 89

 
ABTCP profissionaliza sua administração Imprimir E-mail
Escrito por Tânia Galluzzi   
Ter, 22 de Abril de 2014

No ano passado a As­so­cia­ção Brasileira Técnica de Celulose e Papel (ABTCP) adotou um novo modelo de gestão, abandonando o vo­lun­ta­ria­do na diretoria, pri­vi­le­gian­do a autonomia e a maior participação do as­so­cia­do. A direção executiva está agora a cargo de Darcio Berni, administrador de empresas com mais de 16 anos de atua­ção no setor, alguns deles como gerente geral co­mer­cial da Fibria. Nesta entrevista, ao lado do gerente técnico Claudio Chia­ri, engenheiro químico com 30 anos de ex­pe­riên­cia no setor de celulose e papel nas ­­áreas in­dus­trial e de serviços, ele fala das mudanças na entidade 
e projetos para 2014.

Em 2013 a ABTCP adotou um novo sistema de gestão, com o senhor assumindo a gestão executiva. Como foi esse primeiro ano e quais os principais projetos da ABTCP para 2014?
Darcio Berni – As mudanças envolveram a estrutura or­ga­ni­za­cio­nal e estatutária da entidade. Esse processo começou em 2008, na gestão do presidente Alberto Mori, cujo planejamento estratégico previa a contratação de um diretor executivo. Isso aconteceu em 2011, com Lairton Leo­nar­di na presidência, quando fui contratado. Em 2012 foram definidas as diretrizes do novo modelo de governança corporativa e aprovado o novo estatuto, ofi­cia­li­zan­do o término da gestão voluntária no comando da as­so­cia­ção, objetivando pro­fis­sio­na­li­zar o comando da entidade. No ano passado o novo estatuto entrou em vigor, com novas atribuições ao diretor executivo e aos conselhos diretor e executivo, agora com maior participação dos as­so­cia­dos, num modelo semelhante ao adotado pela Bracelpa.
As principais vantagens desse novo formato são a autonomia e a consequente rapidez na tomada de decisões. Nem os mais otimistas po­de­riam imaginar que a fase de adaptação que prevemos para 2013 seria tão fácil. Nossa principal preo­cu­pa­ção foi fazer com que o mercado, os nossos as­so­cia­dos, não sentissem as mudanças, 
e assim aconteceu.
Se a fase de transição foi muito tranquila, em 2013 o segmento de celulose e papel não respondeu às expectativas, o que acabou comprometendo algumas das atividades que ha­vía­mos programado. Aproveitamos então para promover uma rees­tru­tu­ra­ção interna, adequando produtos e serviços às expectativas de nossos as­so­cia­dos.


Darcio Berni

Quais os principais serviços da ABTCP?
DB – A ABTCP é uma entidade sem fins lucrativos, que tem a missão de promover o desenvolvimento tecnológico da cadeia produtiva de celulose e papel de forma sustentável e inovadora, por meio da capacitação técnica, informação e re­la­cio­na­men­to. Nosso principal produto é o Congresso e Exposição In­ter­na­cio­nal de Celulose e Papel, que em outubro passado reuniu seis mil pes­soas. Temos também as comissões técnicas, seis ativas atual­men­te, com a participação de fabricantes e fornecedores. No campo da formação pro­fis­sio­nal, atua­mos na es­pe­cia­li­za­ção da mão de obra, a partir de cursos abertos e cursos in company, além do ensino a distância. Temos ainda a pós-​­gra­dua­ção, com seis turmas neste ano, rea­li­za­da em parceria com a Universidade Federal de Viçosa e com o Mackenzie.
Além disso, a ABTCP edita a revista O Papel, que em abril de 2014 completará 75 anos de circulação no setor de celulose e papel. Não é para qualquer um completar e se manter no mercado durante tanto tempo. Só mesmo sabendo se modernizar para acompanhar as mudanças de hábitos dos leitores e da própria forma de abordagem da comunicação é possível atravessar e vencer os de­sa­fios de cada pe­río­do. Uma das principais ini­cia­ti­vas este ano em comemoração aos 75 anos da revista foi dar mobilidade maior para o con­teú­do a partir da veiculação da revista também em formato digital, mantendo a principal circulação que é impressa.

E os projetos para 2014?
DB – A capacitação técnica é fundamental. O Senai promove a formação básica e nós procuramos complementá-​­la. Neste ano estamos trabalhando intensamente para estruturar o processo de educação a distância via EAD e e-​­lear­ning e queremos maximizar o uso destes meios modernos de capacitação. Eles se tornam ainda mais importantes em um momento como o que estamos vivendo agora, com o início das operações de novas fábricas como as unidades da Eldorado e da Fibria, em Três La­goas, e 
da Suzano, em Imperatriz.
A 47ª edição do nosso congresso deverá vir com mais inovações em seu programa. Para tanto, estruturamos uma comissão de profissionais do setor de celulose e papel que estão nos ajudando a reformular a programação do congresso, gerando maior atratividade às sessões técnicas e eventos agregados. E isto envolve incluir apresentações relevantes, tanto do ponto de vista acadêmico quanto prático in­dus­trial e sobre gestão, mercado, ne­gó­cios e recursos humanos, entre outros temas importantes. Enfim, não queremos perder o caráter inovador dos projetos mostrados no congresso, mas desejamos trazer também para a programação o dia a dia, falando sobre uma diversidade maior de assuntos de interesse aos profissionais.

Agora, falando um pouco de tecnologia, quais os avanços recentes da indústria de celulose e papel que podem colaborar para melhorar a performance do papel para imprimir e escrever durante o 
processo de impressão?
DB – A atua­li­za­ção tecnológica na indústria de celulose e papel é contínua. Por se tratar de equipamentos de grande porte e produção ininterrupta, as me­lho­rias são incorporadas ao processo produtivo quando da rea­li­za­ção das paradas gerais para manutenção obrigatória das caldeiras, ou durante as paradas programadas para manutenção. A indústria está sempre ouvindo o mercado e, no caso do papel para imprimir e escrever, vem implementando me­lho­rias para oferecer pa­péis mais resistentes, que suportem a elevação na velocidade das máquinas impressoras. A indústria busca também consistência na qualidade e a melhoria nos perfis dos produtos, para responder inclusive à disseminação da impressão digital, que 
exige pa­péis de altíssima qualidade.

A quantas anda a pesquisa na produção de papel reciclado?
Claudio Chia­ri – Quan­do falamos da produção de papel reciclado, o maior problema está na coleta. Apesar de termos uma norma ABNT que regula a correta destinação dos materiais, não há como garantir a uniformidade do ma­te­rial pós-​­consumo. Assim, o processo de reciclagem tem de ser capaz de dar conta de qualquer ma­te­rial. Não há linhas separadoras que pro­por­cio­nem tratamento di­fe­ren­cia­do para cada tipo de papel. O que a indústria está analisando agora nessa área é o seu papel no âmbito da logística reversa, prevista pela 
Política Na­cio­nal de Re­sí­duos Sólidos.


Claudio Chiari

É correto afirmar que a demanda por papel reciclado com aparência de reciclado foi subs­ti­tuí­da pelo papel certificado? Essa mudança é benéfica do ponto 
de vista técnico e am­bien­tal?
CC – A alta demanda por papel reciclado foi im­pul­sio­na­da ini­cial­men­te pelo apelo de mar­ke­ting do produto, e com o passar do tempo foi subs­ti­tuí­do pelo entendimento do processo de produção do papel reciclado para imprimir e escrever. Em vá­rias si­tua­ções, como na fabricação de papel reciclado de melhor qualidade, pode ser mais oneroso produzir a partir de ma­te­rial reciclado do que de fibra virgem, principalmente devido aos problemas na coleta deste ma­te­rial.
Com certificações, como a FSC, o foco está na certificação da origem da matéria-​­prima, o que é válido, pois contempla aspectos sociais, ambientais e econômicos envolvidos na obtenção da matéria-​­prima. Para a indústria de celulose e papel não mudou nada. Há muito tempo a indústria está preo­cu­pa­da com o manejo florestal e com sua responsabilidade so­cioam­bien­tal.

Pelas características do segmento, acreditamos que a adequação às normas internacionais seja uma prática totalmente incorporada à indústria de papel e celulose. Está correto? Quais os de­sa­fios?
DB – Sim. A indústria de celulose e papel está acostumada a trabalhar dentro das normas técnicas por estar inserida em um mercado global. As normas fazem parte da cultura do setor. A ABTCP é o braço da ABNT na área de normalização. Somos responsáveis pela elaboração das normas técnicas, com comissões de estudo que reú­nem representantes dos fabricantes, da so­cie­da­de civil e do governo. Hoje temos 170 normas para o setor e mesmo quando não havia padrões brasileiros a indústria na­cio­nal lançava 
mão das normas internacionais.

 

Artigo publicado na edição nº 88

 
Quer entrar no mercado de livros digitais? Capacite sua equipe. Imprimir E-mail
Escrito por Tânia Galluzzi   
Qua, 27 de Novembro de 2013

Com formação humanística, José Fernando Tavares cursou Filosofia, Teo­lo­gia e Ciên­cias da Comunicação na Itália, onde viveu por 19 anos, atuan­do como gráfico e dia­gra­ma­dor. Dedicando-​­se ao mercado de livros digitais e às técnicas de produção do formato ePub há cinco anos, fundou, em 2010, em so­cie­da­de com Eduar­do Melo, a Simplíssimo Livros, focada na produção de ­ebooks para editoras, da qual é diretor de operações e responsável técnico. Ministrando cursos de produção de ­ebooks no formato ePub, já formou mais de 700 profissionais. Nesta entrevista, Fernando fala de mercado, dos entraves à disseminação dos livros digitais e das características da produção de um ­ebook.

Muitas pes­soas ainda confundem o livro digital, ­ebook, com o próprio dispositivo de leitura, o erea­der. Como o senhor 
define o ­ebook?
José Fernando Tavares – O ­ebook é um livro em uma plataforma diferente do impresso. Se você pensar, vai perceber que o livro é digital faz tempo. Em todo o processo produtivo, desde o momento em que o autor começa a escrever o texto, passando pela dia­gra­ma­ção, até o instante an­te­rior ao início da impressão, o livro só existe digitalmente. Nessa última etapa, ao invés do arquivo seguir para as máquinas impressoras, ele passa a estar acessível a vá­rias plataformas, tendo a tela ao invés do papel como interface entre ele e o leitor. A diferença fundamental com relação ao impresso é que no livro digital a vi­sua­li­za­ção é flexível. Ela muda conforme o aparelho que está sendo usado. O con­teú­do é consumido em um dispositivo eletrônico, que pode ser um tablet, um smartphone, um leitor de livros digitais, o erea­der, mudando o modo como usu­fruí­mos esse con­teú­do.

A quantas anda o mercado de livros 
digitais no Brasil?
JFT – Devemos estar perto dos 30.000 títulos em português, com um ritmo crescente de lançamentos. Em agosto, a CBL divulgou os números de 2012, e as editoras pesquisadas venderam quase 250.000 livros digitais. Considerando que foram vendidos mais de 400 milhões de livros no ano passado, a parcela de livros digitais ainda não chega a 1%.

Por que o lançamento de novos títulos não avança mais rapidamente por aqui?
JTF – Primeiro, você tem de convencer as pes­soas a comprarem um produto cujo preço médio ainda é alto. Segundo, temos certo “analfabetismo” no que diz respeito à informática. Terceiro, temos dificuldade ou receio em usar o cartão de crédito, que é a forma mais utilizada para a compra de um ­ebook. Além disso, enfrentamos problemas na produção, o que faz com que o número de títulos à venda no mercado seja baixo. Entre outras questões temos a do direito autoral, por exemplo, que está longe de ser resolvida. Os novos contratos entre os autores e as editoras começam a contemplar o livro digital, mas acordos antigos têm de ser revistos. A produção em si demanda tempo. Vá­rias editoras têm problemas em migrar o con­teú­do para a plataforma digital. Faltam profissionais es­pe­cia­li­za­dos. O que muitas vezes acontece é o seguinte: como as editoras pre­veem um retorno pequeno com o livro digital, querem pagar pouco para quem faz a produção, o que desestimula os designers a investirem nessa área. É um círculo vi­cio­so.

Voltando à parte técnica, quais são os principais formatos para os ­ebooks hoje e qual o mais utilizado?
JTF – O ePub é o mais popular, sobretudo nas obras onde o texto prevalece. Ele é flexível, adapta-​­se a qualquer formato, ou seja, um arquivo em ePub pode ser dis­tri­buí­do em todas as plataformas. Em 2012 foi lançado o ePub3, que possibilita maior interatividade, como a inclusão de ví­deos. O ePub3 desfruta melhor das tec­no­lo­gias da web porque usa como base o HTML5. Mas os editores ainda não enxergam vantagens em adi­cio­nar áu­dios e ví­deos por representarem um custo maior. Hoje, só a Apple trabalha com ePub3. Sei que a Kobo deve passar a utilizá-​­lo também até o final do ano, assim como o Goo­gle, com a sua loja Goo­gle Play. As editoras estão usando o ePub e o Mobi, desenvolvido pela Amazon para o Kindle. Além deles, temos o PDF Interativo, que está em declínio, o Folio, da Adobe, voltado para a produção de revistas digitais e que a Adobe está querendo expandir para os livros didáticos, e ainda um formato pro­prie­tá­rio da Apple, o ­iBooks, que usa um soft­ware chamado ­iBooks Author. Este é um formato bem “amarrado” com o sistema da Apple, mas é muito simples de ser operado.

E entre os dispositivos de leitura, qual o mais usado?
JFT – Os dispositivos ba­sea­dos no sistema Android, sejam smartphones ou tablets, são os mais utilizados hoje. Mesmo porque temos uma grande oferta de dispositivos que usam Android. Pes­soal­men­te uso um tablet Android para a leitura, o Nexus 7, combinado a um soft­ware chamado Mantano Rea­der. É um ótimo aparelho. Pena que no Brasil vendeu bem pouco. O iPad é su­pe­rior em algumas funções, como por exemplo con­teú­do interativo. Mas aqui precisamos fazer um adendo. Na rea­li­da­de, mais do que o hard­ware, é o soft­ware da Apple, o ­iBooks, que tem mais recursos. O iPad é pesado quando se quer uma simples leitura. Talvez o iPad mini seja a melhor escolha se queremos ler e ter uma aparelho multifunção. No Brasil, os tablets dominam quando se fala em livros digitais.

Mas como ficam os leitores de ­ebooks como o Kin­dle e o Kobo?
JFT – Eu não os colocaria no mesmo patamar dos dispositivos móveis. Esses leitores são pensados para um único fim, a leitura. Ví­deos, por exemplo, não fun­cio­nam. As pesquisas ainda são in­ci­pien­tes nesse campo, mas se por um lado temos uma queda na venda desse tipo de dispositivo, por outro sabemos que os pro­prie­tá­rios de leitores de livros digitais compram mais ­ebooks. Porém, de fato há mais tablets do que erea­ders no Brasil.

Produzir e converter um livro para a versão digital também são coisas bem diferentes, certo?
JFT – Sim. Chamamos de conversão quando a editora já tem o livro pronto, pensado e dia­gra­ma­do para ser impresso, e quer passá-​­lo para o digital. Esse arquivo vai carregar todos os ví­cios do impresso, como cabeçalhos, cores de fundo, imagens em P/B, limites que não valem para o livro digital. Quan­do estamos falando de um livro digital não podemos mais pensar no conceito de página. Não há numeração fixa. O leitor pode aumentar ou diminuir a fonte como quiser. Um erro muito comum, por exemplo, é manter as mesmas fontes. Post­Scripts antigas não fun­cio­nam bem. A questão é que a conversão pura e simples é mais barata.
Já a produção de um livro digital envolve um projeto gráfico voltado para essa linguagem. Algumas características da versão impressa podem ser mantidas, mas ex­cluem-​­se itens que não fazem sentido no digital e, principalmente, acrescentam-​­se elementos que só existem no mundo digital, como links para ví­deos e imagens. E nem estou entrando no campo da interatividade, que pode tornar o livro uma ex­pe­riên­cia única. Em termos de custo, o investimento na produção de um ­ebook é maior do que na conversão pura e simples, porém é mais barato pensar na produção antes do projeto estar pronto do que depois. Pode ser até mais produtivo fazer a produção do digital primeiro e depois partir para o impresso.

Qual deve ser a primeira preo­cu­pa­ção de uma gráfica que está pensando em oferecer a produção de ­ebooks para 
seus clien­tes?
JFT – Capacitação. Ter em sua equipe alguém que conheça editoração eletrônica e também saiba lidar com códigos de internet como HTML e XML, pode ajudar a 
otimizar o processo.

Com relação ao fluxo de trabalho, o 
que muda?
JTF – Vai acrescentar um setor. Se a gráfica já adota boas práticas na pré-​­impressão terá poucos problemas. O InDesign já prevê a exportação de arquivos para ­ebook e um fluxo ba­sea­do no InDesign fun­cio­na bem, desde que o arquivo tenha sido bem preparado. Por bem preparado eu entendo o bom uso dos recursos de estilo de caractere, de parágrafos, de objetos; a cria­ção de tabelas no modo correto; o uso correto das fontes, sem itálicos forçados; o uso de fontes OpenType ou TrueTy­pe (não as Post­Scripts); o tratamento das imagens feito pelo Pho­to­shop. Enfim, detalhes que deixam até mesmo o trabalho impresso melhor e mais rápido.

Além do InDesign, quais são os outros programas mais utilizados na produção de livros digitais?
JTF – Esse é um dos problemas. Temos poucos soft­wares profissionais nessa área. O principal é o Sigil, editor de ePub de código aberto, utilizado depois do InDesign, para os ajustes finais. Alguns utilizam o Dream­wea­ver, da Adobe, que é uma ferramenta de web design, e o Notepad++, um editor de texto, mas esses não fazem a edição do ePub. Ainda está faltando no mercado um bom programa, pro­fis­sio­nal, que permita a cria­ção de um arquivo ePub de modo fácil e bem feito.

Na Simplíssimo, além da produção de ­ebooks para as editoras, vocês dão cursos técnicos. Como é a procura por 
parte de profissionais gráficos?
JFT – Em geral vejo uma baixa participação das gráficas. A maioria do pes­soal trabalha em editoras ou são designers autônomos, que atendem editoras e gráficas. É um processo novo e ainda não consolidado e é cu­rio­so como, a princípio, o designer se desespera com o fato de as escolhas dele terem de mudar. É preciso pensar no livro líquido, que não tem forma e se adapta aos vá­rios tipos de re­ci­pien­tes, aprender a lidar com as vantagens e desvantagens dos vá­rios dispositivos. Porém, tenho vá­rios casos de designers que enfrentaram essas dificuldades iniciais e hoje estão produzindo os arquivos ePub das principais editoras brasileiras. Com o objetivo de incentivar a formação dos profissionais, estamos organizando uma conferência na­cio­nal sobre produção de ­ebook no formato ePub. A intenção é trazer os profissionais que estão efetivamente trabalhando neste setor e motivar os designers a conhecerem melhor essa tecnologia.

Durante o 4º Congresso In­ter­na­cio­nal CBL do Livro Digital, rea­li­za­do em junho, foi apresentada uma pesquisa rea­li­za­da pela GFK, consultoria es­pe­cia­li­za­da em pesquisas de mercado, sobre o consumo de livros no Brasil. Ela apontou que dos 10 títulos mais vendidos em 2012, todos tinham versões digitais. Contudo, no segmento de didáticos ocorreu o inverso. Dos 10 mais vendidos, nenhum pos­suía versão digital. Isso parece estar mudando. Em agosto, a FTD entrou no mercado de livros digitais lançando a primeira coleção de livros didáticos brasileiros a ser co­mer­cia­li­za­da na iTunes Store. Que impacto isso pode trazer para esse segmento?
JFT – Esse é um dos mercados com maior po­ten­cial e também um dos mais complicados. Certamente é um dos setores que vai jogar para cima o segmento de livros digitais. Por suas pró­prias características, o livro didático se presta muito ao formato digital. A interatividade que o formato digital possibilita é muito útil ao didático. Um dos entraves para o seu desenvolvimento é a indecisão quanto ao formato mais adequado. Enquanto o ePub é uma boa solução para os livros de ficção, de texto, ele não atende às necessidades dos didáticos. O ePub3 está sendo experimentado pelas universidades. Talvez o Folio ou o PDF Interativo sejam uma saí­da, mas ainda não há 
um caminho definido.

Artigo publicado na edição nº 87

 
“A impressão em tecido no Brasil está apenas começando” Imprimir E-mail
Escrito por Tânia Galluzzi   
Seg, 12 de Agosto de 2013

 

 
Tetra Pak Brasil, referência mundial em reciclagem Imprimir E-mail
Escrito por Tânia Galluzzi   
Seg, 11 de Março de 2013

Engenheiro químico formado pela Unicamp, com mestrado em Engenharia Am­bien­tal, Fernando von Zuben comanda a área de meio am­bien­te da Tetra Pak no Brasil, hoje referência mun­dial. Ele iniciou sua carreira na Monsanto, passando pela Shell e Nestlé, onde ocupou cargos nas ­­áreas de pesquisa e desenvolvimento, inclusive de embalagens e produção, e sempre esteve envolvido nas atividades da área am­bien­tal. Em 1995 foi convidado pela Tetra Pak para ­criar a gerência de meio am­bien­te. Foi transferido para a Sué­cia em 1999, atuan­do na área atual­men­te denominada “Global Environment”. Retornou ao Brasil em 2002, quando assumiu a diretoria de meio am­bien­te.

Informações da própria Tetra Pak dão conta de que 28% da produção brasileira de embalagens Tetra Pak é reciclada. Qual é esse per­cen­tual na Europa e nos Estados Unidos?
Fernando von Zuben – Na Europa 34% do volume da produção é reciclado e nos Estados Unidos esse montante representa 8%.

Qual país lidera o ranking de reciclagem de embalagens Tetra Pak? Quais fatores determinam esse resultado?
FZ – Os paí­ses que lideram o ranking são Bélgica e Alemanha, justamente por terem um sistema de coleta seletiva bem estruturado.

O que a Tetra Pak tem feito para elevar esse per­cen­tual no Brasil? Há alguma prática que possa ser trazida de fora para cá?
FZ – Visando ­criar alternativas para reciclar a embalagem longa vida, a Tetra Pak investiu no desenvolvimento de tec­no­lo­gias que transformam os materiais em caixas de papelão, telhas e placas para construção civil, canetas, vassouras etc. Atual­men­te, cerca de 33 empresas brasileiras reciclam os materiais das embalagens da Tetra Pak, gerando empregos e renda em uma cadeia de reciclagem que cresce ano a ano no País. No Brasil, a área de meio am­bien­te da Tetra Pak se tornou referência mun­dial, principalmente pelo desenvolvimento destas tec­no­lo­gias de reciclagem. Uma delas é a primeira tecnologia do mundo capaz de separar as camadas de plástico e alumínio das embalagens. O conhecimento desenvolvido no País está sendo compartilhado com as outras unidades da empresa no mundo e já é considerado um dos principais desenvolvimentos ambientais da história recente. Além disso, a Tetra Pak foi pioneira na ação de aproximar as coo­pe­ra­ti­vas de catadores e as empresas recicladoras. Com o objetivo de aumentar a quantidade de ma­te­rial dessas ini­cia­ti­vas e qualificar o trabalho, a Tetra Pak também promove a doa­ção de materiais e prensas para as coo­pe­ra­ti­vas, além de acompanhá-​­las para que consigam efetivamente es­coar o ma­te­rial que recebem. Essa ini­cia­ti­va contribuiu de forma significativa para que muitas consolidassem o seu trabalho.

Pensando no Brasil, quais são os principais de­sa­fios para elevar a reciclagem?
FZ – A reciclagem de embalagens longa vida pós-​­consumo gera emprego e renda, além de promover a conservação am­bien­tal e a cidadania. No entanto, atual­men­te os maiores obstáculos na cadeia de reciclagem são promover a coleta seletiva nos mu­ni­cí­pios e fazer o ma­te­rial separado pelas coo­pe­ra­ti­vas chegar aos recicladores, seja por falta de ações do poder público, seja por falta de informação e participação da população. Desde 2002, a Tetra Pak, afora as ações de apoio a prefeituras e coo­pe­ra­ti­vas, rea­li­za um trabalho de campo para fomentar a cadeia de reciclagem de suas embalagens.

Como a Tetra Pak vê a nova Política Na­cio­nal de Re­sí­duos Sólidos? Qual o papel da empresa nesse cenário?
FZ – A Tetra Pak é uma das maiores apoiadoras da Política Na­cio­nal de Re­sí­duos Sólidos, já que desde muito cedo tivemos a coragem de inovar, investindo em uma liderança forte na área am­bien­tal. O desenvolvimento de ações para fomentar a reciclagem de suas embalagens tem sido um dos principais focos da Tetra Pak nos últimos anos. Elas envolvem todas as partes da cadeia: a cons­cien­ti­za­ção da população para fazer a separação dos materiais recicláveis em suas re­si­dên­cias, o fomento às ini­cia­ti­vas de coleta seletiva, a orien­ta­ção e cessão de equipamentos e ferramentas de trabalho às coo­pe­ra­ti­vas de catadores, o acompanhamento da destinação de ma­te­rial aos recicladores e o desenvolvimento de tec­no­lo­gias para transformar as embalagens em novos produtos.

No Brasil, quais são os principais subprodutos da reciclagem das embalagens Tetra Pak? Os três materiais que a compõem são igualmente aproveitados?
FZ – A embalagem longa vida é formada por três materiais: papel, alumínio e po­lie­ti­le­no. A primeira etapa da reciclagem consiste em separar o papel dos demais elementos. O trabalho é feito em um equipamento denominado Hidrapulper, uma espécie de grande liquidificador que solta as fibras de papel com água. Elas seguem para processamento, onde se transformam em bobinas para a fabricação de caixas, tubetes (utilizados em bobinas de papel nas duas fábricas da Tetra Pak) e papel para impressão, feito a partir da mistura de uma porcentagem das fibras recicladas com papel sulfite. O que sobra é uma massa de plástico e alumínio. O ma­te­rial é enfardado e encaminhado para empresas que irão transformá-lo em produtos como telhas, placas, pellets (grãos) para injeção ou para laminação de peças plásticas e parafina, recuperando o alumínio na forma metálica. No primeiro caso, a mistura é triturada e prensada até a eliminação de toda a água. Em seguida, o ma­te­rial é fundido e depois res­fria­do para, então, adquirir o formato desejado: telhas ou placas para construção civil. Essas peças vêm conquistando um mercado cada vez maior, graças a sua alta durabilidade e seu valor agregado. Outra vantagem é que elas são leves, flexíveis e pos­suem boa absorção acústica. No caso das telhas, elas são mais resistentes à degradação e oferecem melhor conforto térmico em comparação com as telhas comuns; o am­bien­te fica mais confortável, uma vez que o alumínio reflete os raios infravermelhos do sol, diminuindo a absorção de calor. Já a técnica de peletização foi desenvolvida no Brasil pela Tetra Pak e vem sendo aplicada desde 1998. A transformação da mistura de plástico e alumínio em grãos permitiu am­pliar a forma de utilização do ma­te­rial, que hoje é matéria-​­prima para a fabricação de peças plásticas, como vassouras, bolsas, sacolas, embalagens, canetas, capas de cadernos, pastas e objetos de escritório, entre outras. Hoje, mais de dez empresas fabricam peças a partir dos pellets, que, por sua vez, são produzidos por duas recicladoras no Estado de São Paulo.

A Tetra Pak tem algum controle sobre os produtos fabricados a partir da reciclagem de suas embalagens?
FZ – Todo o conhecimento e técnicas de reciclagem desenvolvidos são repassados para empresas parceiras; no entanto, a Tetra Pak não tem qualquer controle sobre a cadeia.

O uso de plástico verde desenvolvido a partir de cana-de-​­açúcar nas embalagens Tetra Pak será am­plia­do? Outras ma­té­rias-​­primas estão sendo desenvolvidas?
FZ – Em dezembro de 2009 a Tetra Pak assinou um acordo com a Braskem, petroquímica líder na América Latina e sua fornecedora global de plástico, para ser a primeira empresa fabricante de embalagens cartonadas para alimentos líquidos no mundo a utilizar o po­lie­ti­le­no verde de alta densidade, produzido a partir da cana-de-​­açúcar. A fábrica da Braskem começou a ser cons­truí­da no Rio Grande do Sul em 2009 e iniciou suas atividades em 2010. A partir de fevereiro de 2011, a Tetra Pak passou a utilizar o ma­te­rial na produção de tampas plásticas, e, em um futuro próximo, talvez seja possível inseri-lo na própria composição das embalagens, uma vez que a Braskem planeja desenvolver projetos para fabricar também o po­lie­ti­le­no verde de baixa densidade, empregado nos filmes plásticos que integram as camadas internas das embalagens da Tetra Pak. O processo de fabricação do “plástico verde” da Braskem contribuirá para a redução global das emissões de gases de efeito estufa em relação aos processos tradicionais e para a formalização do trabalho na área rural. Além disso, o po­lie­ti­le­no será obtido de uma matéria-​­prima renovável, reafirmando o compromisso da Tetra Pak de buscar sempre a utilização de fontes renováveis. Cada tonelada de po­lie­ti­le­no verde produzida elimina 2,5 toneladas de gás carbônico (CO₂) da atmosfera.

A nova embalagem Tetra Pak que pode ser desmontada já está em uso no Brasil? Em caso negativo, qual a perspectiva para que isso aconteça?
FZ – A embalagem Tetra Evero com topo removível ainda não foi lançada no País e por enquanto não há previsão de lançamento.

Quais os principais projetos da Tetra Pak na área de reciclagem para os próximos cinco anos?
FZ – No Brasil, as práticas de gestão da Tetra Pak demonstram que é possível con­ci­liar sucesso em­pre­sa­rial com uma postura so­cial e am­bien­tal­men­te responsável. A empresa pretende dar continuidade ao trabalho fundamental de fomento às ini­cia­ti­vas de coleta seletiva das embalagens pós-​­consumo, em consonância com a Política Na­cio­nal de Re­sí­duos Sólidos, ao desenvolvimento de tec­no­lo­gias de reciclagem e sua transferência para empresas recicladoras, à educação am­bien­tal e à busca pela utilização de fontes de energia limpas e ma­té­rias-​­primas renováveis.

Texto publicado na edição nº 85

 
“Nos próximos quatro anos, viveremos um cenário de grandes mudanças” Imprimir E-mail
Escrito por Tânia Galluzzi   
Seg, 03 de Dezembro de 2012

Formado em engenharia, Maurício Groke, presidente da As­so­cia­ção Brasileira de Embalagem (Abre), milita há mais de 20 anos no segmento de embalagem, participando de projetos de logística, armazenamento e distribuição no setor de atacado e varejo de alimentos. Foi diretor co­mer­cial da Antilhas por 22 anos e, desde 2011, atua por meio de consultoria junto às empresas e in­dús­trias de todo o País, dando suporte no desenvolvimento de novos ne­gó­cios e de tec­no­lo­gias em embalagem através da Integralle, Consultoria e Gestão de Ne­gó­cios. Nesta entrevista, Maurício fala das perspectivas e de­sa­fios da indústria de embalagem no Brasil.

O balanço da Abre referente ao primeiro semestre de 2012, divulgado em setembro através do estudo ma­croe­co­nô­mi­co do setor, revelou um am­bien­te de retração geral na indústria. Esse quadro se mantém? A perspectiva de fechamento do ano com um faturamento de R$ 47 bilhões também?
Maurício Groke – O resultado será negativo, mas a vertente é de recuperação. Isso porque, apesar da retomada agora no segundo semestre, não devemos zerar essa conta, fechando o ano com recuo de até 1% no volume produzido em relação a 2011. A previsão de faturamento também se mantém conforme o previsto, trazendo um aumento em relação a 2011.
A mesma análise mostrou que as exportações, por sua vez, cresceram 8,86% em relação ao primeiro semestre de 2011. Essa elevação reflete o movimento da indústria buscando alternativas ao mercado interno menos aquecido?
MG – Não há como detectar claramente as razões para o aumento das exportações em cada segmento da indústria de embalagem. Fazendo uma análise ampla, a indústria está sim buscando alternativas, procurando novos mercados. Como tivemos uma desvalorização do real frente ao dólar, nosso produto tornou-se mais competitivo lá fora. Podemos dizer que foi a soma desses dois fatores, maior competitividade do produto na­cio­nal e a busca de novos mercados.
As importações seguiram o mesmo caminho de elevação, com um aumento de 5,42% no mesmo pe­río­do. Por quê?
MG – Ao olhar para esse número temos de ter em mente que ele envolve não só a embalagem acabada, mas também a compra de ma­té­rias-​­primas para a confecção da embalagem. Em alguns momentos, o varejo cresce em função do aumento do consumo, mas o setor de embalagem não segue o mesmo ritmo, uma vez que muitos produtos já chegam embalados no Brasil. O crescimento nas importações no mercado de embalagens pode refletir a elevação na importação de papel, papelão e cartão, que entram no Brasil como matéria-​­prima para embalagens. O mesmo pode acontecer com filmes plásticos e resinas, que são classificados como insumo para embalagens. Esses movimentos na exportação e importação de embalagens vão con­ti­nuar, sobretudo em função da presença de multinacionais de embalagem no País, que, buscando os melhores resultados, setorizam a compra de insumos e a produção das embalagens.
O estudo mostrou, igualmente, que os segmentos de perfumaria e cosméticos e limpeza foram os únicos com elevação no consumo de embalagem. Eles con­ti­nua­rão a puxar a produção?
MG – Não tenho dúvida disso. O hábito do consumidor brasileiro está mudando, com a am­plia­ção do público para esses produtos. Vemos a proliferação de linhas voltadas para o homem, para a crian­ça, para o adolescente. E a indústria cosmética brasileira está ocupando os espaços. A ascensão da classe C contribui fortemente para isso.
Outra mudança nos hábitos de consumo que impactará o setor de embalagem será o fra­cio­na­men­to das embalagens, tanto para atender a demanda por embalagens menores, in­di­vi­dua­li­za­das, di­re­cio­na­das, por exemplo, para pes­soas que moram sozinhas, quanto em função de lotes cada vez menores, resultado da necessidade da indústria de acelerar a velocidade de seus lançamentos. Preparar-se para o fra­cio­na­men­to das embalagens é um dos maiores de­sa­fios da indústria de embalagem hoje. Não adian­ta ter a maior e melhor máquina. É preciso ter equipes preparadas para desenvolver novas embalagens com rapidez e ter agilidade e flexibilidade para responder às novas exi­gên­cias dos clien­tes. O consumidor quer novidade, a indústria procura atender esse anseio e precisa que os fabricantes de embalagens a acompanhem, e a indústria de embalagem, por sua vez, fica ensanduichada entre os clien­tes e seus fornecedores de matéria-​­prima, que muitas vezes não apresentam alternativas que possibilitem esse movimento. Toda a cadeia precisa se mover nesse sentido.
Quais são as perspectivas para 2013?
MG – A tendência é de melhora. Não esperamos nada muito significativo, mas um cenário mais favorável. O próximo ano deve ser marcado pelos primeiros impactos da entrada em vigor da Política Na­cio­nal de Re­sí­duos Sólidos e da necessidade do envolvimento da indústria no sistema de logística reversa (ver matéria página 48). Nos próximos quatro anos viveremos um cenário de grandes mudanças. O recolhimento das embalagens do­mi­ci­lia­res elevará o volume de ma­té­rias-​­primas pós-​­consumo, o que refletirá nos custos das embalagens, assim como as soluções adotadas na reciclagem dos re­sí­duos. A reciclagem pode estar dentro da indústria de embalagem ou fora, questões que mexerão no custo final da embalagem para cima ou para baixo, podendo provocar, inclusive, a migração para esta ou aquela matéria-​­prima. Os materiais cuja reciclagem causar maior impacto no meio am­bien­te tendem a ficar mais caros. Ao longo de 2013 serão fechados os acordos setoriais que determinarão as obrigações de cada integrante da cadeia produtiva e não há como fugir disso, sendo que as metas para o cumprimento das determinações da lei aumentarão ano após ano.
Em função das mudanças de mercado, vá­rias gráficas que antes não atua­vam no segmento de embalagem estão investindo em equipamentos flexíveis, que as permitam am­pliar sua oferta de produtos. Como o senhor vê a aposta da indústria gráfica no segmento de embalagem?
MG – A indústria gráfica tem uma grande oportunidade no setor de embalagem. Mas deve haver um entendimento para que o empresário saiba como adequar seu parque gráfico. Ele tem de acompanhar o ritmo acelerado desse mercado, estar cien­te de que se trata de uma indústria de prestação de serviço. Um dos ce­ná­rios que terá de enfrentar é o gargalo de matéria-​­prima. O Brasil é mal servido nesse assunto quando comparado aos Estados Unidos e à Europa.
O senhor está se referindo à quantidade ou à va­rie­da­de de produtos?
MG – À va­rie­da­de de produto. O que um gráfico alemão, por exemplo, tem disponível em termos de diversidade e de preço é muito maior que um gráfico no Brasil. Isso limita fortemente a nossa competitividade e a possibilidade de oferecer ao clien­te produtos di­fe­ren­cia­dos. Precisamos de uma base maior de fornecedores. Na lista de 100 produtos com elevação temporária do imposto de importação determinada pelo governo está o cartão. Essa medida não atende a indústria de embalagem. O que tornaria a indústria mais competitiva seria a redução do imposto para insumos sem similaridade na­cio­nal.
Vimos na Drupa 2012 o investimento de vá­rios fornecedores no desenvolvimento de impressoras digitais para embalagens. O convertedor já vê a tecnologia digital como uma alternativa viá­vel?
MG – Quem não está sensibilizado está preo­cu­pa­do e algumas empresas já pensam em investir. Os sistemas híbridos são os mais atrativos. Eles podem dar maior mobilidade à indústria, via­bi­li­zan­do projetos, e não só na área de papel e cartão. Porém, volto a insistir. O mais importante são os insumos. Quan­do nos referimos à indústria de perfumaria e cosméticos então, a maior va­rie­da­de de produtos é fundamental. Precisamos da mobilização de toda a cadeia para que a indústria na­cio­nal de ma­té­rias-​­primas para embalagem possa superar essa questão.


2012 deve fechar com queda de 1%
O estudo ma­croe­co­nô­mi­co da indústria brasileira de embalagem, rea­li­za­do pelo Instituto Brasileiro de Economia (FGV) para a Abre, apresentou os reflexos da crise in­ter­na­cio­nal e da desaceleração da economia brasileira no segmento de embalagem no primeiro semestre deste ano. A produção física teve um recuo de 3,49% em relação ao mesmo pe­río­do de 2011. O crescimento projetado de 1,5% no segundo semestre não será su­fi­cien­te para equilibrar a balança e o setor deve apresentar retração de 1% em sua produção. Apesar disso, a receita líquida em 2012 deverá atingir R$ 47 bilhões, numa alta de aproximadamente 5% sobre os R$ 44,7 bilhões gerados em 2011. Os plásticos representam a maior participação no valor da produção, correspondendo a 37,08% do total, seguidos por papelão ondulado, com 18,75%, e embalagens metálicas, com 16,79%.
Na análise por setor, a produção física de embalagens de vidro, madeira, plástico e metal recuou na comparação com o primeiro semestre de 2011. A principal retração é de embalagens de vidro, que diminuiu sua produção em 10,88%, seguido por madeira (– 8,08%), metal (– 7,10%) e plástico (– 3,77%). O setor de papel/papelão/cartão foi o único a ter um resultado positivo, com um incremento de 1,36% em sua produção. As principais in­dús­trias usuá­rias de embalagem apresentaram uma retração de produção no primeiro semestre de 2012 em comparação ao mesmo pe­río­do do ano passado, com exceção das in­dús­trias de perfumaria e cosmético e produtos de limpeza, que tiveram, respectivamente, um crescimento de 6,97% e 4,24%.

Texto publicado na edição nº 84

 
Heidelberg e Manroland falam à Tecnologia Gráfica Imprimir E-mail
Escrito por Sandra Rosalen, especial para a Tecnologia Gráfica   
Ter, 02 de Outubro de 2012

Stephan Plenz, membro do conselho administrativo da Heidelberg, e Nuno Costa, diretor presidente da Manroland Brasil, foram entrevistados durante a Drupa para falar sobre a feira e as estratégias de ambas as empresas. A seguir, os principais trechos dessas conversas.

 
Eduardo Buck - “O gráfico precisa repensar seu negócio” Imprimir E-mail
Escrito por Tânia Galluzzi   
Seg, 18 de Junho de 2012
 
Resguardar a tipografia é preservar o conhecimento Imprimir E-mail
Escrito por Tânia Galluzzi   
Sáb, 03 de Março de 2012

Nascido em 1957, aos 10 anos Claudio Rocha desenhava letras. Na escola era ele o responsável pela dia­gra­ma­ção do jornal do grupo de tea­tro e aos 17 já dia­gra­ma­va as revistas e materiais impressos do Idort. Ele estava na lida muito antes de surgir a denominação designer gráfico, à qual deu corpo e importância com seu conhecimento técnico e cria­ti­vi­da­de. Artista gráfico completo e grande conhecedor de tipos, Claudio Rocha atuou como catalisador para a primeira geração de typedesigners brasileiros em mea­dos da década de 90 com ini­cia­ti­vas como a revista Última Forma Typography, em 1997. Publicação independente, reunia pes­soas que tinham alguma relação com a cria­ção e o desenho de letras, como Rubens Matuck, Guto Lacaz, Arnaldo Antunes, Tide Hellmeister e Eduar­do Bacigalupo, figurando como um dos primeiros meios de divulgação da tipografia brasileira na comunidade in­ter­na­cio­nal do design.
Mergulhado na escassa literatura sobre o tema, Claudio, entre idas e vindas como free­lan­cer e pro­fis­sio­nal contratado (foi diretor de cria­ção na Seragini Design), virou designer gráfico es­pe­cia­li­za­do no segmento edi­to­rial. Ou melhor: tradutor vi­sual, nas suas pró­prias palavras, uma vez que sua função é entender uma necessidade mercadológica e ma­te­ria­li­zá-la em uma peça gráfica.
Da semente atirada pela Última Forma nasceu, em 2000, a revista Tupigrafia, trazendo um olhar instigante e sensível sobre as manifestações con­tem­po­râ­neas sobre a tipografia no Brasil e no mundo, idea­li­za­da em parceria com Tony De Marco. No pe­río­do que morou na Itália, entre 2007 e 2009, Claudio lançou a revista Tipoitalia, além de colaborar com museus, promover workshops e dar palestras.
Antes disso, em 2004, criou, ao lado de Claudio Ferlauto e Marcos Mello, a Oficina Tipográfica São Paulo com o ­ideal de recuperar a linguagem pe­cu­liar do sistema de impressão tipográfica e inserir esse meio de comunicação como um recurso de estilo dentro do universo digital. Agregando ateliê de composição ma­nual e impressão tipográfica, a oficina posicionou-se como um laboratório no qual se experimentava a linguagem dos tipos de metal e de madeira e onde acon­te­ciam workshops abertos aos interessados em conhecer essa técnica. Em 2005, a Oficina transformou-se em uma organização não governamental, sendo transferida pos­te­rior­men­te para a Escola Senai Theo­bal­do De Nigris, com a qual mantém um convênio com a missão de preservar a cultura gráfica no País.
Hoje Claudio Rocha, autor de livros como Projeto Tipográfico – Análise e Produção de Fontes Digitais e Tipografia Comparada: 108 Fontes Clássicas Analisadas e Comentadas, divide-se entre a rotina da Oficina Tipográfica, as aulas que ministra como professor de Tipografia e projetos pessoais.
Nesta entrevista, ele fala sobre a validade da tipografia como processo de impressão na atua­li­da­de e a possibilidade de combiná-la com as novas tec­no­lo­gias.

Qual o papel da tipografia hoje?
Claudio Rocha – A tipografia é uma tecnologia superada há duas gerações. Foi subs­ti­tuí­da pelo processo offset e agora pela impressão digital. Só que os parâmetros da tipografia, seus prin­cí­pios, foram preservados. Resguardar a tipografia é preservar o conhecimento. Nosso objetivo é cultural, didático. Quem cria ou produz peças em tipografia tem a oportunidade de desenvolver o ra­cio­cí­nio vi­sual, deve trabalhar com os aspectos físicos do grafismo e não grafismo, lidar com os espaços va­zios, ex­pe­riên­cias que a computação gráfica não possibilita. Na tipografia, o designer e o gráfico se complementam e o conhecimento da técnica amplia a bagagem profissional de quem se dedica a ela. Por suas características, a tipografia permite efeitos únicos que o gráfico pode explorar. Algumas editoras, como a Cosac Naify, utilizam a tipografia na impressão da capa de seus livros como um recurso de estilo, buscando a linguagem vi­sual própria desse sistema.
Ainda há gráficas produzindo impressos em tipografia no Brasil?
CR – O uso é marginal. A tipografia teve uma sobrevida com a impressão de ta­lo­ná­rios, hot stamping e para numeração de impressos. No in­te­rior e nas pe­ri­fe­rias ainda se faz envelopes e cartões de visita em tipografia, mas muitas impressoras estão sendo transformadas e utilizadas para corte e vinco. O uso co­mer­cial é bem restrito, mesmo porque muitos profissionais que pos­suíam o conhecimento dessa técnica já se aposentaram.
É possível unir a impressão tipográfica e a digital?
CR
– Um recurso é tirar uma prova de prelo de uma composição com tipos de metal ou de madeira e também de um clichê tipográfico e transformá-​­los em arquivo digital através do seu es­ca­nea­men­to. Fizemos isso recentemente aqui na Oficina Tipográfica para a programação vi­sual de uma exposição, compondo palavras com tipos de madeira, digitalizando as provas desse ma­te­rial e gerando arquivos digitais para impressão em offset. O inverso também é possível. Elaborar um projeto no computador, produzir um fotolito e a partir deste fazer um clichê para impressão em tipografia. O que determina é a linguagem que se pretende para o projeto, a proposta do trabalho.
Você citou uma editora que utiliza a tipografia em seus produtos. Como está a procura pela tipografia como um recurso vi­sual?
CR
– Nesse aspecto, o processo tipográfico é bastante valorizado. Existem oficinas tipográficas com uma nova proposta surgindo em São Paulo, em Goiânia, em Belo Horizonte e outras cidades. A tipografia virou um nicho de mercado e vem sendo utilizada, tanto no Brasil quanto em paí­ses como a Itália, na produção de livros, cartazes, convites, em peças com pequenas tiragens, em projetos culturais. Há mercado, porém limitado.
Quais são os planos da Oficina Tipográfica para este ano?
CR
– Estamos dando continuidade à catalogação do acervo da Oficina e da Escola Senai. No ano passado recebemos doa­ções importantes, como a do Sesc Pompeia, que repassou para a Oficina uma grande quantidade de tipos históricos. Estamos reor­ga­ni­zan­do todo esse ma­te­rial. Na área didática vamos manter os mesmos cursos que já estávamos oferecendo: Composição Ma­nual, no qual o Marcos Mello apresenta o sistema e a linguagem da composição com tipos móveis e da impressão tipográfica como recurso formal no design gráfico; Gravura Tipográfica, sob minha direção, onde exercitamos as possibilidades da linguagem tipográfica na produção de cartazes; e Técnicas de Encadernação para Designers, também conduzido pelo Marcos. Também pretendemos nos concentrar na experimentação e na busca da excelência técnica, ma­te­ria­li­zan­do produtos gráficos e editoriais da própria Oficina. A OTSP não tem fins lucrativos. Vivemos de apoios e dos produtos que desenvolvemos. Pretendemos aproveitar a vocação edi­to­rial da Oficina para dar corpo a projetos com caráter cultural.

Texto publicado na edição nº 81

 
"Para formar o trabalhador do futuro uma boa base é essencial", Walter Vicioni Imprimir E-mail
Escrito por Tânia Galluzzi   
Seg, 05 de Dezembro de 2011

Walter Vi­cio­ni Gonçalves sempre esteve ligado à educação. Formado em Pedagogia pelo Mackenzie, com pós-​­gra­dua­ção em Administração e Planejamento da Educação pelo In­ter­na­tio­nal Institute for Edu­ca­tio­nal Planning (IIEP-França), está no Senai desde 1970. No Senai-SP já exerceu os cargos de diretor de escolas, diretor de Organização e Planejamento e diretor técnico. No Sesi-SP, foi diretor de operações e na área corporativa das duas instituições foi coor­de­na­dor de Planejamento e Gestão. Atuou ainda como consultor do Banco Mun­dial no Projeto de Reo­rien­ta­ção do Sistema de Formação Pro­fis­sio­nal do Marrocos.
Hoje, Walter Vi­cio­ni é diretor re­gio­nal do Senai-SP, superintendente ope­ra­cio­nal do Sesi-SP e membro titular do Conselho Es­ta­dual de Educação de São Paulo.
Respirando formação pro­fis­sio­nal, ele fala sobre sua passagem pela Escola Senai Theo­bal­do De Nigris, sobre os projetos e de­sa­fios do Senai e da mio­pia dos que insistem em manter desunidas as políticas edu­ca­cio­nal, in­dus­trial e tecnológica.

O senhor foi diretor da Escola Senai Theo­bal­do De Nigris entre 1995 e 1996. Como foi sua ex­pe­riên­cia junto ao setor gráfico?
Walter Vi­cio­ni
– Na verdade, tive uma rápida passagem an­te­rior, em 1975, durante três meses de licença do diretor na época. Desde então eu sempre acompanhei a escola. De 1975 a 1986 dirigi outra escola, a Suí­ço-​­Brasileira, voltada à mecânica de precisão, que era muito pres­ti­gia­da. Porém, eu apre­cia­va o estreito re­la­cio­na­men­to que a Theo­bal­do De Nigris tinha com o setor gráfico, com os em­pre­sá­rios. A mecânica de precisão está presente em vá­rios setores. Não existe uma as­so­cia­ção que congregue essa indústria, então faltava à Suí­ço-​­Brasileira essa identidade que a Theo­bal­do De Nigris tinha e que facilitava o conhecimento das necessidades do setor, a articulação das ações.
Quan­do, em 1994, o Altino Carabolante deixou a diretoria da Theo­bal­do De Nigris logo pensei em me candidatar à vaga. Mas antes fui falar com o Fernando Pini, professor e assessor técnico da escola, pois achava que ele deveria ser o diretor. Formalizei meu pedido junto ao Senai quando ele me disse que não tinha interesse pela vaga e que me apoiaria junto à escola. Nós dois fomos falar com o Max Schrappe, que era presidente da Abigraf Na­cio­nal e uma semana depois eu assumi a direção da Theo­bal­do De Nigris.

E como foi o ínicio?
WV
– Fui muito bem recebido pelos fun­cio­ná­rios e pelos em­pre­sá­rios. Uma das primeiras pes­soas que recebi foi o Plácido Loriggio, que era vice-​­presidente da Abril. Eu sabia que na década de 70 ele havia tentando montar um curso su­pe­rior com o Senai e nesse encontro disse a ele que mon­ta­ría­mos, como montamos, a faculdade de tecnologia gráfica, como de fato montamos.
Na sua gestão a escola intensificou as par­ce­rias com instituições do setor e com as empresas. Em que medida essas par­ce­rias ajudaram a construir o que a escola é hoje?
WV – Fiquei pouco tempo na escola, mas foi uma fase muito rica. Conseguimos fazer muita coisa porque tanto o pes­soal da escola quanto o setor acreditou que seria possível. Para citar alguns exemplos, fechamos acordos importantes com fornecedores para colocar a escola em sintonia com as novas tec­no­lo­gias digitais. Conseguimos, de forma inédita, levar mais de 20 profissionais da escola à Drupa. Trouxemos uma turma fechada de Minas Gerais, com 32 pes­soas, que passaram um ano sendo treinados na Theo­bal­do De Nigris para atender as demandas da re­gião. E tudo isso aconteceu através do apoio das empresas e das entidades do setor.

Como o senhor vê a Theo­bal­do De Nigris hoje?
WV
– Como uma escola de referência. E como acreditamos na escola, o Senai-SP está investindo quase R$ 30 mi­lhões na modernização da unidade. A escola precisa estar adequada à rea­li­da­de do mercado. Eu sempre pensei assim e esta também é a visão do presidente da ­Fiesp, Paulo Skaf.

Os de­sa­fios que vivia o pro­fis­sio­nal gráfico há 15 anos são os mesmo atual­men­te?
WV
– Não, principalmente pela globalização. Vivemos em um mercado global. Nosso concorrente não é apenas a empresa da cidade vizinha, mas também as que estão em outros continentes. Isso exige mais qualificação, conhecimento da língua inglesa, atua­li­za­ção constante.

Olhando agora para o Senai-SP, a instituição está em fase de investimento e crescimento. Quais são os principais projetos?
WV
– Não vejo o investimento apenas pelo investimento. Ele é consequência de um modelo de formação pro­fis­sio­nal que estamos seguindo, da necessidade de trabalhar com tec­no­lo­gias e equipamentos com os quais os alunos possam aprender fazendo. Estamos retomando as origens do Senai, que nasceu dentro de um processo de desenvolvimentismo que o Brasil estava vivendo na década de 40. A educação, mais do que um direito, é uma ferramenta de desenvolvimento econômico e para que ela aconteça, um am­bien­te de aprendizagem
adequado é es­sen­cial.

Os projetos, então, seguem essa linha?
WV
– Sim. No passado, a tecnologia caminhava mais lentamente. Então, a expansão do Senai se deu através de um modelo reprodutivo. Pegava-se escolas que davam certo, como a Escola Senai Roberto Simonsen, e reproduzia-se sua estrutura, em menor escala, em outras cidades. Mas o ritmo de atua­li­za­ção tecnológica se acelerou muito, assim como mudou a dinâmica da economia de cada re­gião. Hoje, ao se estruturar uma escola, o que precisa predominar como referência é a vocação econômica da cidade. Por isso nossos investimentos têm sido nesse sentido, objetivando atender a demanda localmente, transformando cada uma das escolas em centros de excelência.

Além da formação de mão de obra, o Senai-SP vem dedicando-se à prestação de serviços técnicos e tecnológicos à indústria. Qual a importância desse trabalho? Ele deve ser am­plia­do?
WV
– Sim, e muito, sobretudo junto às pequenas e mé­dias empresas. O Senai-SP criou a figura do agente de inovação, que é o pro­fis­sio­nal que vai à empresa para fomentar o processo de inovação. Dentro das escolas também estamos estimulando a cria­ti­vi­da­de. Os alunos ficam conhecendo problemas específicos da indústria e têm de apresentar soluções. O próprio Senai-SP está fi­nan­cian­do 43 projetos de inovação dentro de empresas, com um investimento de R$ 15 mi­lhões, projetos focados em necessidades concretas. Por meio desse trabalho acredito que as escolas possam ser reconhecidas como centros de inovação e tecnologia. Não se trata de adotar essa nomenclatura e sim fazer por merecer, ­atuar de tal forma que a escola se distinga por isso.

Muito se fala hoje do apagão de mão de obra e da urgência em preparar profissionais para responder a necessidades ime­dia­tas. É possível responder a essa carência com rapidez? Está mesmo havendo um apagão de mão de obra?
WV
– A formação dessa mão de obra não é só responsabilidade do Senai. Mesmo porque em vá­rias ­­áreas a necessidade é por pes­soas com formação su­pe­rior. Mas, por exemplo, eu acho complicado falar em apagão de mão de obra em ­­áreas que têm se mostrado menos atraen­tes ao trabalhador. No ano passado, por exemplo, segundo dados do governo federal, foram pagos R$ 24 bi­lhões em salário desemprego. Ou seja, o que acontece é que existem setores que, pela natureza do trabalho, já não ­atraem mais tantos profissionais.
O verdadeiro apagão de mão de obra existe quando há um descompasso entre a oferta e a demanda, e, em consequência disso, o setor atingido começa a elevar os sa­lá­rios para atrair profissionais. Isso está acontecendo com os engenheiros. Há falta desses profissionais no mercado e as empresas já oferecem sa­lá­rios 20, 30% su­pe­rio­res.
Como queremos um país mais competitivo se temos 27,4 mil cursos su­pe­rio­res espalhados pelo Brasil, dos quais apenas 2,3 mil formando engenheiros e tecnólogos? Não há um alinhamento entre as políticas de tecnologia, edu­ca­cio­nal e in­dus­trial.
A questão é que as relações de trabalho no Brasil precisam evoluir muito. O empresário está voltado somente para o resultado. Assim, em época de baixa, quando deveria investir no treinamento de suas equipes, acaba demitindo e quando a economia se aquece não está preparado para responder à demanda.

Como o Senai pode ajudar nesse cenário?
WV
– O Senai tem flexibilidade para atender demandas pontuais. Para citar um exemplo, na década de 70 eu era agente de treinamento em Santo André, pe­río­do em que começava a ser cons­truí­do o polo petroquímico de Ca­pua­va. Uma empresa procurou o Senai porque estava precisando de soldadores. Estava recrutando gente em todo o Brasil, mas era um processo caro e demorado. O curso de soldador tinha duração de 24 meses e a empresa não podia esperar. Fizemos uma análise ocu­pa­cio­nal para verificar o perfil do soldador e as com­pe­tên­cias ne­ces­sá­rias para a execução do trabalho específico daquela obra. Com base nesse estudo, estruturamos um treinamento de sete semanas. Montamos uma escola de solda no canteiro de obra e a cada sete semanas cerca de 200, 300 soldadores eram treinados. E essa tem sido uma prerrogativa do Senai: atender sob demanda, respondendo às necessidades emergenciais da indústria.

Qual o maior desafio do Senai?
WV
– O maior desafio é encarar as novas tec­no­lo­gias. Até o final do ano, por exemplo, teremos a nanotecnologia na grade curricular na Escola Senai Suí­ço-​­Brasileira e em mais cinco escolas móveis. Temos de nos preparar para o futuro da indústria. E a formação pro­fis­sio­nal depende de uma formação básica de qualidade. Pensando nisso, no Sesi que mantém escolas de ensino básico, estamos instalando o regime de tempo integral, pro­por­cio­nan­do à crian­ça o contato com a ciên­cia e a tecnologia. Isso a partir do seis anos. Para formar o trabalhador do futuro uma boa base é es­sen­cial. Se podemos fazer a diferença dentro de nossa casa, com os recursos que dispomos, vamos fazer.

Texto publicado na edição nº 80

 
Sidney Silveira: "A decisão de implantar o gerenciamento de cor tem de vir de cima" Imprimir E-mail
Escrito por Tânia Galluzzi   
Seg, 03 de Outubro de 2011

A rotina de Sidney Maurício Silveira, diretor-​proprietário da Starlaser, é mostrar ao mercado que investir em softwares de controle de processo não é mais um luxo exclusivo das grandes gráficas, e sim uma necessidade para quem quer manter-se competitivo. Formado em Administração pelo Mackenzie, pós-​graduado em Marketing pela ESPM e em Gestão Empresarial pela Trevisan, Sidney Silveira atua no setor gráfico desde 1993, desenvolvendo ações e produtos para a evolução do mercado.

Os primeiros sistemas de gerenciamento de cor foram implantados no Brasil há mais de uma década. Qual a razão de parte do mercado ainda desconhecer esse processo?
Sidney Silveira
– Durante muito tempo foi vendida aos gráficos uma ideia que não era correta em função do desconhecimento do mercado sobre o que era o processo, incluindo os próprios fornecedores. Pensava-se em gerenciamento de cor por partes. Só o monitor, só a impressora offset, partes isoladas. Mas a gestão da cor começa no monitor e vai até a impressora, envolve um conjunto de ações. Hoje o segmento gráfico começa a enxergar o processo dessa forma. Além disso, há mais ferramentas disponíveis, com preços mais acessíveis, viabilizando o gerenciamento da cor. Os cases de sucesso estão aparecendo aqui e ali, mostrando os benefícios práticos desse gerenciamento, não só com relação à qualidade e repetitibilidade da impressão, mas também redução do tempo de setup e economia de insumos como a tinta. O gráfico está percebendo que só será mais produtivo se for mais eficiente e o gerenciamento de cor está deixando de ser um bicho de sete cabeças. Porém, temos muito que evoluir. Falando como diretor da Starlaser, não percorremos nem 5% do mercado.
Quando a gráfica começa a pensar em gerenciamento de cor?
SS
– Tirando as gráficas de ponta, que tradicionalmente saem na frente em termos de tecnologia, a gráfica corre atrás disso quando os problemas aparecem, como no momento em que um cliente importante devolve um material porque a cor está fora das especificações, ou quando sente-se pressionada por clientes que estão exigindo o cumprimento de padrões mundiais. O gráfico fica entre perder um grande cliente, por exemplo, e investir 70, 100, 200 mil reais em um sistema de gerenciamento de cor. O sistema ainda é visto como um item caro. Só que uma gráfica com impressão rotativa consegue recuperar esse investimento em um mês e meio. Ela imprime melhor, gasta menos papel e outros materiais, polui menos o meio ambiente. A nova geração de empresários gráficos vem com uma cabeça mais aberta, compreende melhor a função do gerenciamento de cor.
O gráfico da velha guarda tem dificuldade de investir em sistemas que não deem resultados diretos?
SS
– É, ele não investe porque é intangível. Eu brinco aqui com o pessoal. Dá vontade de comprar uma geladeira, colocar o software lá dentro e então entregar para o cliente. Procuramos mostrar para as gráficas que às vezes nem é preciso adquirir mais uma máquina impressora, que a agilidade e a redução no setup proporcionadas pelo controle do processo pode permitir que ele tenha a mesma capacidade produtiva com um número menor de equipamentos. Outro mito é que gerenciamento de cor é só para gráfica grande. Atualmente existem soluções para todos os bolsos, para gráficas pequenas, médias e grandes. Digo que não demora muito e o gerenciamento de cor será como curso de pós-​graduação: você faz para continuar no mercado de trabalho, e não mais como um diferencial no currículo.
Vamos imaginar que eu tenho uma gráfica e quero implantar o gerenciamento de cor. Por onde começar?
SS
– Há duas formas de começar. A primeira é padronizar a impressão, e junto com isso vem o treinamento. Não vendemos produtos sem treinar a equipe da gráfica para que se torne autossuficiente. Os funcionários são treinados in loco, aprendendo desde informações básicas sobre teoria da cor até a operação do software. Você vai precisar de um densitômetro, de um espectrofotômetro e do programa que faz o controle do processo na pré-​impressão, gerenciando variáveis como ganho de ponto e trapping. Isso pensando em impressão offset. Você pode preferir começar pelas provas, padronizando-as para que sigam os padrões internacionais da norma ISO 12647 e fazendo que com se tornem uma referência real. Você vai precisar de uma impressora digital jato de tinta profissional com pelo menos oito cores, um espectrofotômetro e o software para gerenciamento das provas. A gráfica terá de ter também um monitor profissional, que permita ajustes finos, possibilitando ao operador visualizar na tela o mesmo que será reproduzido pelo sistema de prova.
Vencida essa primeira etapa, a gráfica deseja aprimorar o controle do seu processo produtivo. Qual é o passo seguinte?
SS
– Ela pode trabalhar com dois softwares que atuam em frentes diferentes: na otimização do uso da tinta e na automação do ajuste dos arquivos. O primeiro programa permite a redução da carga de tinta usando algoritmos que compensam o CMY através do preto. Essa compensação torna a impressão mais nítida, mais limpa, pois usa uma carga menor de tinta. É possível reduzir em até 30% a carga de tinta sem mudar o tom da cor. O software controla isso no momento em que o arquivo está sendo ripado. Mas é preciso estar com a manutenção da impressora offset em dia. O outro software, que também roda quando o arquivo é ripado, faz a separação e os ajustes nos arquivos com relação à cor. Se você der o mesmo arquivo para três operadores diferentes, cada um vai fechá-lo de uma forma. Esse software equilibra a cor em arquivos que compõem um mesmo produto. Através de um único comando, o operador pode mudar os parâmetros de cor do arquivo de um trabalho que seria impresso em offset e que agora será produzido em flexo. O programa pode seguir padrões prévios ou estabelecidos pela gráfica. Pensando em parques gráficos híbridos, é esse software que vai permitir que um mesmo arquivo seja impresso em offset e digital com resultados semelhantes. Cumprindo todas essas etapas, o gráfico terá a segurança de que o que ele vê no monitor é exatamente o que será impresso. Erros podem acontecer, mas você diminuirá as variáveis.
Quanto tempo demora todo o processo?
SS
– Quinze dias, se estivermos falando em uma única impressora, trabalhando com o mesmo papel e com a mesma tinta. Sim, porque não há padronização se a cada dia a gráfica trabalha com fornecedores e insumos diferentes ou não controlados. Mas para a implantação do gerenciamento de cor dar certo o apoio do dono, do gestor da gráfica, é imprescindível. A decisão tem de vir de cima para baixo.
Por quê?
SS
– Porque, se a decisão não for firme, o processo pode ser prejudicado por um ou outro funcionário que não quer mudanças em sua rotina. Desculpas como “estava com pressa e não medi a densidade” são comuns e comprometem o cronograma de implantação, assim como não medir a solução de molha, trabalhar cada dia com uma tinta, deixar o espectrofotômetro guardado na sala do diretor e tantas outras práticas. O controle do processo produtivo é fundamental. É preciso trabalhar com fornecedores confiáveis e controlar a qualidade das matérias-​primas que entram na gráfica. Isso tanto para offset quanto para flexo, roto ou digital. E depois que está tudo funcionando corretamente é preciso continuar monitorando para que o processo se mantenha alinhado.
Quando os resultados começam a aparecer no caixa da gráfica?
SS
– O ganho em produtividade vai depender da gráfica e de como era o seu processo produtivo antes do gerenciamento de cor. Indicativos vêm da comparação, por exemplo, do número de folhas usadas no ajuste da máquina antes e depois, que tende a cair, e do tempo de setup, que também diminui. Essa conta pode ser feita de outra forma. O controle do processo e o gerenciamento de cor podem, por exemplo, evitar que um trabalho de R$ 500 mil seja devolvido, queimando a gráfica com aquele cliente que representa nada menos que 60% do seu faturamento.

Texto publicado na edição nº 79

 
Para controlar a cor e os processos, a gráfica precisa de software, hardware e "peopleware" Imprimir E-mail
Escrito por Elisabete Pereira   
Qua, 06 de Julho de 2011

A adesão ao gerenciamento de cor vem sendo um processo gradativo na indústria gráfica brasileira, porém num ritmo ainda lento. Essa é a opinião de Oliver Povareskim, diretor da Povareskim Color Consulting, empresa especializada em soluções e aplicações profissionais para os setores gráfico, flexográfico, de embalagem e de pré‑impressão. “Se compararmos o setor hoje e há 14 anos, o que mudou muito foi a tecnologia, mas as gráficas são lentas em adotar as novas práticas”, diz o executivo, que soma 25 anos no setor gráfico, dez dos quais na Burti. Confira, a seguir, na entrevista exclusiva para a revista Tecnologia Gráfica, os entraves e as novidades dessa área.
Há 14 anos, quando a Povareskim começou a operar, poucas empresas falavam ou sabiam o que era gerenciamento de cor na indústria gráfica e um número ainda menor o fazia. Olhando pra trás, como o senhor vê o desenvolvimento desse processo no Brasil?
Oliver Povareskim
– A disseminação desse processo vem sendo gradativa, mas num ritmo extremamente lento. As gráficas até compram equipamentos, têm a vontade de fazer, mas esbarram no problema cultural. Pelo menos 95% não tem preocupação com gerenciamento. Nesses 14 anos o que mudou muito foi a tecnologia, mas as empresas são lentas em colocá‑la em prática. Para se ter uma ideia, tem gráfica que ainda não possui densitômetro, depende de terceiros para medição das cores. Uma referência clássica é o empresário que montou a gráfica há anos, tem casa na praia e em Miami, os filhos estão formados, então por que se preocupar? Outro problema é a mão de obra. Muitos dos profissionais que operam as impressoras não sabem, por exemplo, o que é valor colorimétrico.
Das empresas que dizem que fazem o controle de cor, há ainda as que desconhecem as reais aplicações dessa tecnologia, deixando de explorar todas as suas possibilidades?
OP
– Calculo que 80 a 90% das gráficas se preocupam com um trabalho de gestão e têm experiência com o processo. Por falta de conhecimento, de gente treinada e de experiência, as empresas acabam não utilizando todas as possibilidades do controle de cor, até porque há anos trabalham dessa maneira e se preocupam apenas com o básico. As empresas não se dão conta de que, utilizando corretamente as ferramentas de gestão, conseguimos tirar um terço a mais de uma máquina em termos de produção.
Com relação ao gerenciamento de cor, deixamos algo a desejar em comparação às gráficas europeias ou americanas?
OP
– No Brasil há uma deficiência no processamento, no know‑how e na tecnologia. Estamos bastante atrasados, mas já existem alguns estudos nesse sentido. As principais empresas têm até um controle razoável. Se pensarmos em qualidade de pessoal, estamos comparados aos americanos e europeus, mas o problema é que seguimos modelos estrangeiros e não temos uma base de estudo para criar o nosso próprio modelo, adaptando as normas internacionais para o nosso ambiente, nosso papel, nossa tinta, enfim, nossa realidade. A gente não questiona, apenas segue, e deixa a desejar porque não existe uma diretriz própria. Os americanos, por exemplo, têm o processo Gracol, criado especialmente por uma associação para atender o setor gráfico do país.
O que falta para que essa prática tenha maior penetração na indústria gráfica brasileira? É apenas uma questão de investimento? Qual a principal dificuldade do gráfico para iniciar essa prática?
OP
– Todos têm boa vontade no sentido de tentar melhorar. O que acontece é que as empresas investem em equipamentos ou softwares, mas há dificuldade para operacionalizar esse processo que, na maioria das gráficas, fica restrito ao meio produtivo. Poucas empresas têm alguém especializado em gerenciamento de cor, que acaba sendo feito por alguém da produção. Algumas até contratam serviços de terceiros, como os da Povareskim, porém a máquina se desgasta, há a troca do suprimento, resultando em dependência ou defasagem.
Em quais segmentos o controle da cor está mais desenvolvido?
OP
– Na parte de embalagem e na promocional tem‑se maior controle, principalmente no segmento de embalagem, porque os lotes precisam ser controlados. O mercado exige esse controle e as grandes empresas, como a Tetra Pak, a Rigesa, a Dixie Toga e a Newpel, tentam, ao máximo, fazê‑lo de forma mais acirrada e organizada. O controle da cor está num estágio mais crítico no segmento editorial, em que apenas cerca de 10% das gráficas se preocupam com um controle maior.
O senhor consegue resumir os principais benefícios da adoção das novas ferramentas para o gerenciamento da cor dentro de uma gráfica?
OP
– Agilidade na produção é o principal benefício. As ferramentas podem ser divididas em dois segmentos: softwares e hardwares. Há softwares, por exemplo, que podem ser utilizados para normatizar os arquivos que vêm de forma incorreta em relação à cor, à quantidade de tinta etc. e colocá‑los dentro do eixo para impressão. Há softwares que auxiliam na análise da produção gráfica em termos de qualidade e até permitem verificar se o operador da manhã é melhor que o da tarde, se o processo produtivo dele é mais eficiente que o do outro. Enfim, dão o histórico da máquina.
Enquanto isso, para fazer os soft­wares funcionarem, precisamos dos dados matemáticos das cores, o valor Lab e o valor colorimético, entre outros, fornecidos pelos hard­wares. Dependendo da solução de soft­ware ou hardware, você consegue aumentar de 30% a 70% a eficiência do processo de impressão com essas ferramentas, apenas analisando o processo.
Em paralelo ao controle da cor vem o controle da impressão e do processo como um todo e o atendimento às normas internacionais como a ISO. O gráfico brasileiro está maduro com relação à normalização ou ainda enxerga a adequação às normas apenas como um custo? Como o senhor vê o processo de normalização na área gráfica?
OP
– Existem as normas internacionais que o Brasil está começando a utilizar, mas a gráfica depende de terceiros: fabricantes de tinta, de papel etc. O nosso papel ainda não está normatizado, alguns fabricantes de tintas já estão. O grande entrave é o modismo. Quando alguém fala que a norma ISO vai resolver o problema e melhorar a parte produtiva, o que ela faz, na verdade, é alavancar o controle do processo produtivo. Uma gráfica pode trabalhar sem a norma ISO e estar totalmente controlada. A ISO é apenas um caminho para direcionar os gráficos a trabalhar com o processo normatizado. É como fazer um bolo que vai sair sempre com o mesmo gosto, garantindo além da repetibilidade, mais rapidez e economia de suprimentos. A norma é uma referência muito boa porque alguém já planejou isso. O gráfico precisa estudar mais para saber por que usar a norma. Se algum cliente adotar a ISO 100% em um livro de arte, ele fica igual ao dos outros. No entanto, com o processo produtivo normatizado, ele faz a impressão diferenciada.
É possível listar os cinco primeiros passos de uma gráfica que deseja começar a controlar a cor e seus processos? Quais cuidados o gráfico deve tomar?
OP
– A gráfica precisa cuidar da normatização dos arquivos recebidos, do controle de ganho de ponto, dos valores densitométricos na impressão e dos suprimentos (papel e tinta), da iluminação do ambiente de trabalho, da manutenção dos equipamentos gráficos, do treinamento contínuo e da capacitação do pessoal. Para controlar a cor e seus processos, a gráfica precisa de soft­ware, hardware e “peopleware”.
Nas feiras internacionais ou mesmo aqui no Brasil, vemos cada vez mais espaço dedicado aos softwares. Novos players e até mesmo fornecedores tradicionais estão investindo em aplicativos que tornem os processos gráficos mais eficientes, confiáveis e ágeis. Essa tendência vai se fortalecer? Por quê?
OP
– Os problemas só são solucionáveis se forem adotados softwares para compensar essa limitação. Hoje, em cinco segundos, pode‑se ter uma informação que há quatro anos demoraria dois minutos. Essas ferramentas permitem fazer compensações no tinteiro da máquina, de ganho de ponto, de Lab. Grandes empresas que vendem chapa, equipamentos e soluções de impressão estão preocupadas em atender o cliente com uma solução completa, um pacote fechado, mas com limitações, já que a atualização dos softwares pode ficar defasada ou demora a chegar ao mercado. Em compensação, novos players estão ocupando esse espaço. Nosso grande sucesso está exatamente em oferecer soluções para completar e otimizar o processo.
A Povareskim tem uma boa penetração no interior e em outros estados. O senhor consegue quantificar a interiorização das boas práticas no Brasil?
OP
– Calculo que 70% das boas práticas estão nos grandes centros, mas as gráficas do interior também estão preocupadas em manter o controle.
Nessa área de softwares para o controle da cor e do processo de impressão, o que há de mais novo, o que está sendo desenvolvido e que deve chegar ao mercado nos próximos meses?
OP
– Há algumas novidades na parte de gerenciamento de cor na área de impressão, em Pantone e Hexachrome. Vamos lançar na Drupa 2012 o Max Color, desenvolvido na Malásia, que permite ao cliente imprimir a escala Pantone com seis cores e 95% de precisão colorimétrica. No mercado, já existem algumas automações. A Alwan Color Expertise tem o Print Standardizer, que automatiza totalmente o controle de ganho de ponto sem a interferência humana. No entanto, as gráficas não têm condições de usá‑lo 100%. Outra grande novidade é o Bodoni pressSign Pro, um lançamento revolucionário, desenvolvido na Inglaterra e que já está rodando em alguns sites, mas sem grande divulgação. Essa ferramenta faz um banco de dados do processo de impressão controlando ganho de ponto, Lab e repetibilidade de processo. Permite a integração da produção com a gerência. Via web, por exemplo, o cliente pode acompanhar até a produção.

Soluções tropicalizadas
A Povareskim, sociedade dos irmãos Emerson e Oliver Povareskim, surgiu há 14 anos. Era uma das revendas da Apple (Mac) para as agências, para as quais a empresa já prestava serviço, além de suporte. “Resolvemos, então, oferecer tecnologia”, conta Oliver, acrescentando que, na época, o mercado não tinha tanta concorrência. Gradativamente a empresa, por meio de pesquisas e da relação com grandes distribuidores internacionais, começou a importar algumas máquinas (impressoras de provas cromáticas). “Esse foi o ponto de partida e trouxe todo conhecimento sobre cor em uma época que ninguém sabia nada sobre esse assunto”, diz Oliver Povareskim.
Atualmente, a empresa desenvolve produtos com parceiros da Inglaterra, Malásia, Hong Kong e França. Dessa parceria, Oliver cita o Chromedot, software para gerenciamento de cor usado há oito anos pelo setor gráfico. “Avançamos bastante e agora tropicalizamos nossas soluções, oferecendo serviços de gestão para gráficas de acordo com as necessidades de cada uma”.

Texto publicado na edição nº 78

 
Toda embalagem tem uma função social Imprimir E-mail
Escrito por Letânia Menezes   
Ter, 17 de Maio de 2011

Professor e coor­de­na­dor do Núcleo de Estudos da Embalagem da Escola Su­pe­rior de Propaganda e Mar­ke­ting (ESPM), Fabio Mestriner coor­de­na o Comitê de Estudos Estratégicos da As­so­cia­ção Bra­si­lei­ra da Embalagem (Abre), entidade da qual foi presidente de 2002 a 2006. Autor dos livros Design de embalagem — curso avançado e Gestão estratégica de embalagem, é consultor de inteligência de embalagem da Ibema Cia. Bra­si­lei­ra de Papel.
Designer, Fábio Mestriner faz parte do Grupo de Embalagem da Abigraf, que idea­li­zou a Campanha de Valorização do Papel-​­cartão, ini­cia­da no segundo semestre de 2010. Porta-​­voz da campanha, o pro­fis­sio­nal fala sobre os valores e atributos da embalagem de papel-​­cartão, a falta de conhecimento da indústria sobre os recursos da embalagem para a estratégia de mar­ke­ting e os avanços do País com os altos índices de reciclagem.

Como surgiu a ­ideia da Campanha de Valorização do Papel-​­cartão?
Fabio Mestriner
– O Grupo de Embalagem da Abigraf rea­li­zou um pe­río­do de discussões, quando elegeu os temas e con­teú­dos a serem abordados e, então, decidiu ­criar uma campanha de valorização do papel-​­cartão. Primei­ro, para valorizar essa embalagem no conjunto de todas as embalagens que atendem às necessidades da so­cie­da­de e também porque existe hoje uma visão mui­to negativa em relação à embalagem de modo geral. O movimento am­bien­tal ataca a indústria e a embalagem com argumentos que mui­tas vezes não são equilibrados. Em nenhum momento se leva em consideração a função so­cial dela.

Qual é a função so­cial da embalagem?
FM
– É atender à necessidade e aos an­seios da so­cie­da­de e acompanhar sua evolução. Conforme a so­cie­da­de evolui, as exi­gên­cias que re­caem sobre as embalagens são maio­res. Não é possível vacinar uma vaca, combater as pragas que des­troem as la­vou­ras de alimentos, tratar pes­soas doen­tes e vacinar crian­ças, sem embalagens. As fábricas não conseguiriam en­viar seus produtos do sul para o norte do Brasil e vice-​­versa sem embalagens. Hoje, 87% dos alimentos consumidos no Brasil são embalados. Pode parecer que ela existe para prejudicar o meio am­bien­te, mas a embalagem é uma necessidade do homem.

­Quais os objetivos da campanha?
FM
– O objetivo principal traçado pelo grupo é levar para a so­cie­da­de a con­tri­bui­ção da embalagem de papel-​­cartão, a importância que ela tem para as empresas que a utilizam e para os consumidores, e também mostrar seus valores e atributos. O Brasil tem uma condição mui­to boa para a produção de papel e de embalagens de papel-​­cartão. Aqui, 100% do papel produzido é originário de florestas cultivadas, plantadas, com certificação inter­na­cio­nal de manejo responsável. Nossa indústria gráfica e de embalagem, e nosso design, estão em nível in­ter­na­cio­nal. Essas qualidades têm impacto na competitividade do produto nacional, tanto no que diz respeito ao mercado interno quanto para as exportações.

Qual a mensagem que a campanha quer passar para o consumidor?
FM
– A embalagem de papel-​­cartão é as­so­cia­da, em mui­tas ca­te­go­rias, com uma di­fe­ren­cia­ção positiva de valor. Por exemplo, na seção de temperos de um supermercado tem um monte de vidrinhos de pimenta, todos iguais. Mesmo formato, mesmo tamanho, mas tem um que vem numa cai­xi­nha, o que o diferencia dos de­mais. O papel-​­cartão agrega valor percebido ao produto. A campanha visa mostrar que essa agregação de valor ao produto se dá graças a uma combinação de fatores: a qualidade da impressão, a utilização de vernizes, relevos, hot stamping e ou­tros recursos gráficos. Alem disso, por ter estrutura, fica em pé na gôndola e tem uma linguagem vi­sual reconhecida pelos consumidores. A partir desse con­teú­do, ini­cia­mos uma ação de comunicação para divulgar os valores, os atributos, a importância do papel-​­cartão, bem como sua con­tri­bui­ção para o marketing das empresas.

O fato de agregar valor explica o au­men­to em 42,73% nos últimos cinco anos no número de embalagens lançadas e fei­tas em papel-​­cartão, segundo dados do GNPD (Global New Product Database), disponíveis no Núcleo de Estudos da Embalagem, da ESPM?
FM
– Sim, há um incremento dos lançamentos de embalagens em papel-​­cartão, porque o mercado prestou atenção nelas de novo por conta das questões am­bien­tais e da necessidade de di­fe­ren­ciar os produtos. Quan­to mais ­iguais os produtos ficam, ­maior é a exigência por di­fe­ren­cia­ção na embalagem. O papel-​­cartão também é utilizado em embalagens de kits pro­mo­cio­nais, cada vez mais usados pelas empresas como estratégia de marketing.

Como o senhor avalia hoje o segmento de embalagens?
FM
– O setor de embalagem é mui­to avançado no Brasil. Das 20 maio­res in­dús­trias de embalagem do mundo, 18 têm fábricas e ­atuam no Brasil. Nosso mercado de consumo está entre os cinco maio­res do mundo e existe uma cultura de consumo bastante desenvolvida no País. São dois fatores que fizeram com que surgisse uma indústria de embalagens forte, poderosa.

O Brasil lidera a América Latina no item desenvolvimento de embalagens?
FM
– Não só lidera como é também um grande fornecedor de embalagem para toda a América Latina.

O segmento está atento à questão da sustentabilidade?
FM
– Há grande preo­cu­pa­ção com as embalagens pós-​­consumo, que devem ser recolhidas e separadas do lixo orgânico. É a logística reversa, que está ba­sea­da em três pilares: no cidadão, que precisa encaminhar a embalagem para a reciclagem; no poder público, que detém o monopólio cons­ti­tu­cio­nal da coleta de lixo; e na indústria, que precisa reciclar todas as embalagens encaminhadas pela coleta seletiva. O cidadão e a indústria, por conta própria, transformaram o Brasil no recordista mun­dial de reciclagem de latas de alumínio, com o índice de 98,2%. Os fabricantes de latas de alumínio cons­truí­ram uma fábrica para reciclagem e montaram um programa de logística reversa. A embalagem Tetra Pak, que tem três camadas de papel-​­cartão, duas de po­lie­ti­le­no e uma de alumínio, também é reciclada. As quatro in­dús­trias envolvidas — Klabin, Braskem, Alcan e Tetra Pak — cons­truí­ram uma fábrica, montaram um programa de logística reversa e já estão fazendo uma segunda fábrica. E o Brasil é o segundo do mundo em reciclagem de garrafas PET, com 51% (o pri­mei­ro é o Japão, com 55%). De tudo que é produzido em papelão, 78% volta para a fábrica reciclar; de papel e papel-​­cartão, mais de 50% é reciclado.

Existe uma preo­cu­pa­ção de que a embalagem seja sustentável desde sua cria­ção, seu projeto, escolha de ma­te­riais e recursos de acabamento?
FM
– Todos os temas da sustentabilidade estão presentes e recebendo atenção do setor. No entanto, quando desenvolvemos uma embalagem, temos vá­rios requisitos. Um deles é o que o consumidor quer, porque ele é o senhor do fato econômico. Outra pergunta a ser fei­ta é como o produto se estraga, porque a embalagem precisa fornecer proteção e segurança, garantindo a integridade do produto. Uma ter­cei­ra fonte de exigência no projeto são as questões mercadológicas. Todo produto concorre numa categoria e é esta que determina como é a competição dentro dela. Essas questões limitam a condição do projeto, que precisa responder a todos esses requisitos mais os am­bien­tais, que agora estão sendo in­cluí­dos. A questão am­bien­tal, que antes era vista como um aspecto ins­ti­tu­cio­nal, passa a ganhar importância nas empresas, que podem sofrer re­ta­lia­ções de seus consumidores, punições le­gais e até mesmo serem ex­cluí­das da car­tei­ra de fornecedores de grandes empresas se não se adequarem à nova rea­li­da­de.

Texto publicado na edição nº 77

 
Acordo entre manroland e Océ prevê desenvolvimento técnico em longo prazo Imprimir E-mail
Escrito por Tânia Gulluzzi   
Qua, 23 de Março de 2011

No final de dezembro, a manroland, fornecedora de sistemas de impressão offset, e a Océ, fabricante de impressoras di­gi­tais, anun­cia­ram uma alian­ça de coo­pe­ra­ção global na área de soluções de impressão digital ba­sea­das em jato de tinta para a indústria gráfica. A parceria, que entrou em vigor em 1º de ja­nei­ro, permite à manroland, tra­di­cio­nal no desenvolvimento e fabricação de tec­no­lo­gias offset de alta produtividade, entrar no mercado de impressão digital. Já a Océ, es­pe­cia­lis­ta em integração de sistemas, gestão de fluxo de trabalho e impressão de dados va­riá­veis, terá agora acesso a clien­tes de novos segmentos, am­plian­do as oportunidades de ne­gó­cios no mercado de artes gráficas. Na entrevista a seguir, Franz von Fürstenberg, diretor executivo da fi­lial bra­si­lei­ra da manroland, detalha essa parceria.

 
Tratamento do ar em ambientes industriais Imprimir E-mail
Escrito por Tânia Galluzzi   
Qui, 23 de Dezembro de 2010

Há 22 anos Mau­rí­cio de Castro pesquisa e desenvolve sistemas de regeneração am­bien­tal. En­ge­nhei­ro químico, formado pela Faculdade Oswaldo Cruz, com dou­to­ra­do em Quí­mi­ca, fundou no ano 2000 a Puritec, empresa espe­cia­li­za­da em tratamento de emissões atmosféricas e odores, da qual é diretor técnico co­mer­cial. Nesta entrevista, ele fala sobre o tratamento do ar em am­bien­tes internos, es­pe­cial­men­te dentro das in­dús­trias.

 
“O balanço ambiental da produção de papel é amplamente favorável” Imprimir E-mail
Escrito por Elisabete Pereira   
Sex, 05 de Novembro de 2010

Para Alexandre Duckur, o desafio do segmento de papel é a reciclagem com menor geração de re­jei­tos. O executivo é diretor co­mer­cial do Grupo Bignardi, fabricante de papel que em 2008 ini­ciou a produção do papel offset reciclado. Nesse aspecto, ele afirma que o Brasil inovou, ao contrário de ou­tros paí­ses, nos ­quais a busca por pa­péis mais alvos implica em ­maior produção de re­sí­duos. “A indústria está empenhada em fomentar as melhores práticas am­bien­tais e ­apoia todas as ações do Estado no sentido de minimizar o impacto am­bien­tal de sua atividade e do consumo de sua produção”. Confira, a seguir, na entrevista do executivo para a revista Tecnologia Gráfica, o cenário, a expectativa de crescimento, a legislação e ou­tros temas relevantes para o setor. “O futuro é de­sa­fia­dor, mas cremos que o papel estará presente, assim como esteve desde que o homem se entendeu civilizado”.

 
A flexografia avança impulsionada pelo uso da tecnologia de ponta Imprimir E-mail
Escrito por Elisabete Pereira   
Sáb, 21 de Agosto de 2010

A administradora de empresas Ana Carina Marcussi, presidente executiva da Associação Brasileira Técnica de Flexografia, Abflexo/FTA Brasil, garante que o País está entre os melhores do mundo em impressão flexográfica. “Nossa qualidade é comparada à da Europa e superior à dos Estados Unidos”, enfatiza.
Representante comercial do Grupo Furnax e proprietária da Flexocom, Ana Marcussi aponta alguns desafios a serem vencidos pelo setor, como maior agilidade na produção com redução de custos 
fabris e controle do processo de fabricação.

 
Gestão sustentável é o grande desafio da indústria gráfica brasileira Imprimir E-mail
Escrito por Elisabete Pereira   
Sex, 18 de Junho de 2010

Na empresa desde 1988, Eduardo Costa assumiu o cargo de diretor superintendente da Gráfica Abril em janeiro deste ano e tem como foco os projetos de modernização. Em sua opinião, a indústria precisa encontrar modelos de gestão, dentro do conceito de sustentabilidade, com enfoque econômico, social e ambiental. O executivo anuncia, para o segundo semestre deste ano, o início das operações com as novas gravadoras de cilindros modelo K6, que representam o que há de mais moderno em gravação eletromecânica de cilindros para impressão em rotogravura. Outra novidade é a compra de uma linha de encadernação lombada quadrada, que ocupará o lugar da Jet Binder, com início de produção previsto até outubro de 2010. Presidente da Abro, Eduardo Costa quer ampliar o quadro de associados para tornar a entidade mais representativa e prevê várias ações para fortalecer o setor.

 
Canon quer mais espaço no segmento gráfico Imprimir E-mail
Escrito por Tânia Galluzzi   
Seg, 03 de Maio de 2010

 

Jun Otsuka iniciou sua carreira na Canon de Tóquio em 1982 como trainee, sendo sua primeira atividade a de vendedor. Deixou a função como o segundo melhor vendedor da empresa e migrou, em 1983, para a subsidiária da Canon em Amsterdã, na Holanda. Passou a atuar como operador de empilhadeira e desenvolveu diversas novas maneiras de organização e otimização de espaço. Com isso, foi promovido e passou a atuar na área de importação e exportação e de marketing. Em 1985, Otsuka retornou à capital japonesa, onde exerceu as funções de assistente de marketing e para projetos de OEM, cobrindo as regiões da Ásia e Oceania e Américas (Canadá, Estados Unidos e Panamá). De 1989 a 1990 viveu em Nova York como coordenador de marketing e do grupo de desenvolvimento de novos produtos. A partir de 1990, ainda nos Estados Unidos, Otsuka atuou em diversas outras áreas como a de controle e planejamento e suporte a vendas, produtos de varejo e corporativo. O executivo transferiu-​se de Nova York para Santiago em 1997, quando assumiu o comando da subsidiária chilena. Permaneceu no país até 2003, seguindo para São Paulo. Desde então, ocupa o cargo de presidente da unidade brasileira da Canon.

 
Toda a indústria está engajada em promover a sustentabilidade Imprimir E-mail
Escrito por Tania Galluzi   
Seg, 01 de Fevereiro de 2010

 

Pau­lo Sérgio Peres, presidente da As­so­cia­ção Bra­si­lei­ra de Embalagem, Abre, e da As­so­cia­ção Bra­si­lei­ra de Papelão Ondulado, ABPO, está otimista. Para ele, o setor de embalagem deve recuperar os ní­veis do pe­río­do antes da crise já no pri­mei­ro trimestre de 2010. Diretor executivo da Klabin, Divisão Papelão Ondulado, e membro do Conselho Consultivo do Centro de Tecnologia de Embalagem, Cetea, Pau­lo Peres vem ca­pi­ta­nean­do vá­rias ações em prol do engajamento das empresas no caminho da sustentabilidade.

 
O que esperar da manroland do Brasil Imprimir E-mail
Escrito por Tânia Galluzzi   
Seg, 26 de Outubro de 2009

Desde julho, a manroland está com escritório próprio no Brasil. Segundo o diretor executivo da filial brasileira, Franz Fürstenberg, a meta é aumentar as vendas, aproximando-se dos clientes, sobretudo nos segmentos de jornais e embalagens. Nessa entrevista exclusiva, o executivo fala da estratégia da manroland para a região.

 

 
Sintético e... reciclado! Imprimir E-mail
Escrito por Letícia Fagundes   
Sex, 05 de Junho de 2009

Presidente da Vitopel fala sobre papel sintético reciclado, que pode ser usado em vários produtos como rótulos e capas de livros.

 
Qualidade é especificação Imprimir E-mail
Escrito por Tânia Galluzzi   
Ter, 31 de Março de 2009
Defensor da ampliação do conceito da qualidade na indústria, expandindo-o do processo produtivo e do controle das matérias-primas para todos os campos, incluindo a informação recebida e transmitida ao cliente, José Carlos de Jesus completa, em 2009, 15 anos de setor gráfico.
 
Judith Brito. Admirável mundo novo Imprimir E-mail
Escrito por Tânia Galluzzi   
Qui, 01 de Janeiro de 2009

Conquistar e reter novos leitores e concorrer com a mídia eletrônica são, hoje, os principais desafios dos jornais impressos na opinião de Judith Brito, presidente da Associação Nacional dos Jornais, ANJ. Para ela, a adesão das empresas jornalísticas ao universo multimídia é um mundo novo a ser conquistado.

 
O incentivo à leitura é responsabilidade de todos nós Imprimir E-mail
Escrito por Tânia Galluzzi   
Sáb, 01 de Novembro de 2008

Rosely Boschini, presidente da Câmara Brasileira do Livro, CBL, apresenta as tendências e os números do setor editorial no Brasil.

 
Canon busca proximidade com o setor gráfico Imprimir E-mail
Escrito por Margareth Meza   
Sex, 01 de Agosto de 2008

Fundada no Japão em 1937 com o objetivo de produzir câmeras fotográficas, a Canon atua hoje na fabricação de vários outros dispositivos, como multifuncionais de impressão, lentes profissionais para broadcasting e equipamentos ópticos para aplicação na indústria de semicondutores.

 
“O produtor gráfico não pode ser individualista” Imprimir E-mail
Escrito por Margareth Meza   
Qui, 01 de Maio de 2008

A evolução tecnológica no setor gráfico tem provocado mudanças profundas não só no perfil do profissional que atua diretamente na indústria, como também em atividades relacionadas ao universo da comunicação.

 
Direito autoral e a mídia eletrônica Imprimir E-mail
Escrito por Margareth Meza   
Seg, 03 de Março de 2008

Não há como negar: a rede mundial de computadores, ao facilitar enormemente a distribuição de conteúdo, ampliou a violação dos direitos autorais.