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A evolução das soluções de fonte Imprimir E-mail
Escrito por Jim Whitehead   
Qua, 28 de Outubro de 2015

Da mesma forma que a impressão litográfica evoluiu ao longo do século passado, as soluções de fonte também. No século XIX, os impressores pro­du­ziam as suas pró­prias soluções de fonte, misturando ácido fosfórico, goma arábica e água. Outros aditivos foram testados e utilizados com base na disponibilidade e cria­ti­vi­da­de in­di­vi­dual dos impressores. Depois de 1900, com base em uma melhor mecânica, os sistemas de molha foram desenvolvidos. Verificou-​­se que o ál­cool poderia ser adi­cio­na­do à solução de fonte, ajudando na superfície da chapa, melhorando o controle da taxa de emul­sio­na­men­to da tinta.
Depois de 1950, a impressão litográfica ganhou im­pres­sio­nan­te aumento na popularidade. Maiores e mais rápidas máquinas de impressão offset subs­ti­tuí­ram a tipografia, passando a ser o principal método de impressão de livros, revistas e jornais. Os sistemas de molha offset se tornavam então mais precisos na sua capacidade de umectar a chapa e controlar a impressão. Os fornecedores da indústria de impressão começaram a fabricar soluções de fonte concentradas, juntamente com solventes para limpeza de rolaria e blanqueta, limpadores de chapa e muitos outros químicos especiais.
No início, as soluções de fonte concentradas eram feitas a partir de misturas de goma arábica, ácido fosfórico (além de outros ácidos), nitrato de magnésio e for­mal­deí­do (para evitar crescimento bio­ló­gi­co). Esses concentrados eram di­luí­dos na água e os álcoois, com seu baixo peso molecular, eram adi­cio­na­dos para melhorar a umectação. Foram utilizados álcoois tais como metanol, etanol, ál­cool n-​­propílico e isopropanol (IPA), o qual se tornou o ál­cool escolhido devido a sua baixa taxa de evaporação e custo. Para rotativas com forno e impressoras planas o uso de elevado nível de IPA (5% a 30%) era uma prática comum.
Na década de 1980, o uso do ál­cool isopropílico nas soluções de fonte para impressoras rotativas e planas declinaram rapidamente na América do Norte. Impressores tiveram que começar a utilizar um novo tipo de produto chamado substituto de ál­cool. Esses produtos tinham como base o glicol e éteres de glicol com pequenas quantidades de agentes ten­sioa­ti­vos (umectantes). Essa mudança foi provocada por um desejo de reduzir custos, melhorar a saú­de e a segurança dos impressores e atender as regulamentações governamentais que passaram a exigir a redução de compostos orgânicos voláteis (VOC) no meio am­bien­te. Até o final da década de 1980, a maioria dos impressores da re­gião tinha reduzido bastante o uso do ál­cool e estavam utilizando um produto de dois passos, isto é, solução de fonte concentrada e um substituto de ál­cool.
Também durante os anos 1980, os fornecedores de insumos para impressão começaram a desenvolver soluções de fonte de um único passo, tanto para impressoras rotativas como para as impressoras planas, na América do Norte. As rotativas foram as primeiras a serem convertidas para o passo único. Na medida em que os sistemas de molha com escova foram sendo subs­ti­tuí­dos por sistemas de molha contínuo como Dahlgren e Duo­trol, foi exigida uma maior sofisticação das soluções de fonte. Novos surfactantes (ten­sioa­ti­vos) foram desenvolvidos e testados em laboratório e no campo, bem como novas combinações de glicol e éteres de glicol. Isso representou entre 1980 e 2000 um pe­río­do de crescimento para a impressão offset e a tecnologia da solução de fonte. As impressoras se tornaram maiores e mais rápidas, e soluções de fonte concentradas tiveram que ser desenvolvidas para atender as demandas impostas pelos equipamentos e mudanças no papel, chapas de impressão e tinta.
Na Europa, o ál­cool (IPA) ainda estava sendo utilizado em larga escala quando a solução de fonte de um único passo começou a ganhar popularidade, a partir de 2000. Nesse pe­río­do foi cria­da na Alemanha a As­so­cia­ção de Pesquisa de Tecnologia Gráfica conhecida como Fogra. Essa instituição definiu padrões para solução de fonte, as quais colocaram limites no po­ten­cial de corrosão de produtos específicos, juntamente com as fabricantes de impressoras europeias Heidelberg, KBA e Manroland. A Fogra também estabeleceu padrões de solventes para limpeza de rolaria e blanquetas ba­sea­dos na prevenção de ataque no ma­te­rial utilizado na fabricação das ro­la­rias e blanquetas.
Os produtos certificados pela as­so­cia­ção alemã como solução de fonte e solventes são seguidos de perto pelo impressores europeus, mas o mesmo não acontece na América do Norte, onde essa exigência se dá somente quando os requisitos de garantia de impressão para novos equipamentos da Heidelberg, KBA e Manroland estão em vigor.
Para a impressão de jornais e impressos promocionais, a condição das tintas é diferente devido às características das impressoras rotativas e planas. Para as rotativas de jornais o uso de IPA nunca foi necessário. O sistema de molha utilizado tem sido tanto o doctor quanto a escova e mais recentemente o spray bar. Esses sistemas de molha e as características da tinta para jornais fez o IPA ser desnecessário. Na América do Norte, as primeiras soluções de fonte utilizadas foram as alcalinas. O elevado pH (9,5 a 11,5) foi excelente para a tinta preta e também colaborou com a redução do crescimento de bac­té­rias e algas dos re­ser­va­tó­rios de solução de fonte. Quan­do as tintas coloridas passaram a ser aplicadas em grande escala no início de 1980, os jornais começaram a utilizar soluções de fonte com pH neutro (6,5 a 7,5). Essa mudança funcionou bem com as tintas, mas foi observada elevação nos níveis de bac­té­rias e algas nos re­ser­va­tó­rios. Hoje, o pH levemente ácido (4,5 a 5,5) está em amplo uso no continente. Isso também se aplica à Europa, que sempre utilizou produtos levemente ácidos. As vantagens desses produtos estão no fato de fun­cio­na­rem com as tintas atuais e ajudarem a reduzir o crescimento bio­ló­gi­co nos re­ser­va­tó­rios de solução de fonte.
No mercado ­atual de impressão co­mer­cial, a tendência na América do Norte e na Europa é a migração para soluções de fonte de um único passo mais sofisticadas, tanto para rotativas como planas. A eliminação do IPA ainda é um importante objetivo por razões de custo, meio am­bien­te e segurança dos fun­cio­ná­rios. As soluções de fonte atuais de um único passo têm que evoluir da teo­ria e do laboratório para o campo, com produtos que permitem que as impressoras executem trabalhos de alta qualidade em alta velocidade, com um desperdício mínimo de va­ria­ção de cor, acúmulo de tinta e crescimento bio­ló­gi­co, reduzindo o custo total de impressão.
A Fujifilm Hunt Chemicals possui la­bo­ra­tó­rios de Pesquisa e Desenvolvimento para o mercado de impressão offset em suas fábricas do Japão, Estados Unidos e Bélgica formulando produtos como solução de fonte, emulsão de silicone, solventes e produtos auxiliares buscando resolver as necessidades das impressoras. No Brasil, a Fujifilm Hunt fabrica produtos diversos para os clien­tes de jornais, para rotativas heat­set e máquinas planas.


Jim Whitehead é diretor técnico de Químicos para Impressão da Fujifilm Hunt Chemicals, Estados Unidos.

Artigo publicado na edição nº 94

 
Desperdício: matéria‑prima correta evita perdas na indústria gráfica Imprimir E-mail
Escrito por Fabiane Staschower   
Qua, 28 de Outubro de 2015


A imprensa e as as­so­cia­ções têm levantado com frequência o assunto sustentabilidade, discutindo como utilizar menos matéria-​­prima na produção das embalagens, apontando materiais de fontes renováveis e processos mais econômicos, que utilizam menos energia e água, entre outros assuntos.
Atual­men­te, a abordagem com relação à sustentabilidade está mais voltada às finanças, já que todas as ações visam à economia de insumos durante a produção. Essa redução é um dos principais pontos buscados pelas in­dús­trias brasileiras para uma produção mais limpa e, principalmente, rentável.
A matéria-​­prima, especificamente o papel-​­cartão, impacta expressivamente nas finanças da empresa e seu desperdício normalmente é ignorado. Porém, muitas vezes atitudes simples podem trazer ótimos resultados. Nosso objetivo aqui é apontar alguns itens nos quais é possível diminuir o desperdício.
Escolha de materiais
A escolha de um ma­te­rial de qualidade frequentemente está atrelada a produtos mais caros. Contudo, é necessário colocar na ponta do lápis todos os gastos re­la­cio­na­dos a essa escolha. Geralmente, um ma­te­rial de qualidade tem melhor desempenho nos equipamentos — tanto nas impressoras quanto no corte e vinco —, evitando paradas de máquinas durante a produção, além do fato de tornarem o acerto mais simples. Como consequência, temos a redução do tempo de produção, do consumo de recursos e da perda de matéria-​­prima, sem contar a garantia de uma embalagem final com maior qualidade.
Aqui também cabe ressaltar a importância da escolha dos materiais mais adequados para cada produto, com boa performance em todas as etapas de produção. Essa questão é ainda mais crítica no caso das embalagens de alto valor agregado, que acabam recebendo mais e mais insumos durante o processo produtivo. Se o ma­te­rial utilizado for ruim, ao final do processo a embalagem poderá ser inutilizada e todos os insumos nela adi­cio­na­dos também serão perdidos.
Dimensões corretas
Temos que prestar atenção em dois aspectos. Primeiro, a correta dimensão do cartucho para acon­di­cio­nar o produto. O tamanho real­men­te atende as necessidades do produto? Todas as abas de fechamento são ne­ces­sá­rias para a embalagem?
O lay­out da embalagem precisa ainda contemplar o processo de corte e vinco com a finalidade de acomodar o maior número de embalagens em cada faca, gerando menos aparas. Algumas vezes, uma pequena modificação não afeta o desempenho do cartucho, mas é su­fi­cien­te para acomodar melhor as embalagens em uma folha. Na maioria das vezes, o gráfico não interfere nesse ponto, mantendo a embalagen exatamente como o clien­te enviou. Sugerir me­lho­rias pode ser interessante, sobretudo quando a gráfica pode apontar detalhes que fazem com que ambos saiam ganhando.
Nessa etapa também é importante a construção de mocapes para analisar as corretas dimensões do cartucho, testando-​­o junto com o produto que será embalado. Dessa forma é possível verificar se as dimensões estão adequadas, colocando à prova a efi­ciên­cia da faca desenhada.
Gramatura
Em geral, os clien­tes especificam uma embalagem já determinando a gramatura do papel-​­cartão a ser utilizado. Contudo, é preciso atentar para a diversidade dos cartões disponíveis. Um cartão de 250 g/m2 de um fabricante pode possuir características diferentes de um produto com a mesma gramatura de outro fornecedor. Nesse caso, deve-​­se prestar atenção na rigidez do cartão, principal característica para o desempenho de uma embalagem. Assim, será possível escolher cartões semelhantes e utilizar a gramatura adequada para a confecção da embalagem.
Outro aspecto que deve ser levado em consideração é a diminuição de gramatura, que está re­la­cio­na­da, normalmente, à redução de custos. Uma redução sem estudo e sem teste pode acarretar uma perda maior durante a vida útil do produto. Uma embalagem mal projetada pode ser responsável pela queda de produtos e des­per­dí­cios em toda a cadeia de produção e logística. E o mais importante: pode até frustrar o consumidor. Essa etapa também é be­ne­fi­cia­da pela produção de mocapes.
Estocagem adequada
O papel-​­cartão é um ma­te­rial “vivo”, que pode ganhar ou perder umidade dependendo do am­bien­te em que está. Portanto, é importante estocá-​­lo em am­bien­tes apro­pria­dos e sempre protegidos até a entrada do ma­te­rial na máquina. Mesmo na espera para a próxima etapa de produção, o palete deve estar coberto para garantir a proteção do ma­te­rial, evitando o descarte das primeiras e últimas folhas.
Treinamento
Uma equipe bem treinada é capaz de cumprir sem esforço cada uma das etapas que destacamos neste artigo, transformando-​­se em agentes diretos da redução do desperdício por conhecerem o ma­te­rial, suas características, bem como a regulagem e especificações dos equipamentos.
Além dos pontos citados, vale destacar a importância da parceria com o fornecedor de matéria-​­prima, que pode auxiliar a gráfica ou o convertedor em todas as etapas. Em tempos bicudos como o ­atual, é importante somar com­pe­tên­cias. Isso porque a junção de conhecimentos facilita o processo e aumenta a probabilidade de sucesso.

Fabiane Staschower, engenheira química com mestrado em Embalagem pela Michigan State University, nos Estados Unidos, é executiva de Relacionamento com o Mercado da Ibema.

Artigo publicado na edição nº 94

 
Novos produtos para comunicação visual e a sustentabilidade Imprimir E-mail
Escrito por Fernando Rodrigues Machado Rosa   
Seg, 20 de Outubro de 2014

As preo­cu­pa­ções ambientais são relativamente recentes. Nas décadas de 1970 e 1980, quando ocorreram alguns grandes acidentes industriais, o meio am­bien­te ganhou espaço nas agendas dos governos e passou a ser 
discutido pelos organismos internacionais.
O conceito de Desenvolvimento Sustentável, cria­do pela Comissão Mun­dial sobre Meio Am­bien­te e Desenvolvimento das Nações Unidas em 1983, foi descrito ini­cial­men­te como sendo um desenvolvimento que deveria satisfazer as necessidades presentes sem, contudo, comprometer o direito das futuras gerações. Hoje, já se fala que sem saú­de e prosperidade no conjunto da so­cie­da­de, a lucratividade e a perenidade das empresas 
tornam- ­se inviáveis1.
Nesse caminho em busca da sustentabilidade, algumas empresas de suprimentos para o segmento de comunicação vi­sual começaram a trabalhar para que os impactos ambientais de sua atua­ção fossem reduzidos, tanto através de me­lho­rias nos processos de fabricação quanto no desenvolvimento 
de produtos mais sustentáveis.


Testeira de posto confeccionada em produto translúcido para LEDs


Na parte de processos de fabricação houve me­lho­rias de efi­ciên­cia energética e redução de compostos orgânicos voláteis (VOC). Em alguns casos, essa redução chega a mais de 10% por unidade de ma­te­rial acabado. Em 2012, alguns projetos de prevenção à poluição fizeram com que uma dessas empresas deixasse de produzir mais de 700 toneladas de re­sí­duos e de emitir mais de 4.000 toneladas de gases de efeito estufa nos Estados Unidos.
Recentemente, surgiram linhas de produtos inovadores que são “mais sustentáveis” em frentes diferentes. Como exemplo, podemos citar produtos translúcidos projetados para serem utilizados em construções com LEDs, melhorando a transmissão de luz e reduzindo o número de LEDs; e produtos para impressão digital extremamente versáteis em termos de aplicação e cuja composição não utiliza PVC.
A iluminação com LEDs é amplamente aceita como uma das tec­no­lo­gias de iluminação mais efi­cien­tes energeticamente disponíveis hoje. O Departamento de Energia dos Estados Unidos estima que, trocando as iluminações por LED ao longo das próximas duas décadas, o país poderia reduzir o consumo de energia elétrica para aplicações de iluminação geral em quase metade, diminuir as emissões de gases de efeito estufa em 1.800 milhões de toneladas de carbono e economizar US$ 250 bilhões em custos de ener­gia2. Em uma caixa de luz de iluminação frente e verso, a troca de lâmpadas fluo­res­cen­tes por LED provoca uma redução de 60% do consumo ­anual de energia.
Além disso, os LEDs de longa duração têm uma vida útil de 50.000 horas ou mais sem a necessidade de substituir uma lâmpada3. Sua fabricação tem um impacto am­bien­tal global menor em comparação com a fabricação de lâmpadas fluo­res­cen­tes4. Os LEDs também são livres de mercúrio. Assim, seu uso evita a contaminação am­bien­tal por mercúrio pro­ve­nien­te da quebra acidental ou disposição inadequada de lâmpadas fluo­res­cen­tes. Em adição, há uma redução do número de lâmpadas fluo­res­cen­tes, que têm de ser recicladas. Reciclagem e recuperação do mercúrio contido dentro da lâmpada fluo­res­cen­te consomem uma quantidade considerável de energia, em comparação com a reciclagem de um LED4.

1 YE, Geoff, ELKINGTON, John. Cannibals with Forks: the triple bottom line of 21st century business. New York: McGraw Hill, 2000.
2 S. Department of Energy: Report on Energy Savings of Solid- ­State Lighting, janeiro 2012.
3 U.S. Department of Energy: Solid- ­State Lighting – LED Basics.
4 U.S. Department of Energy: Life- ­Cycle Assessment of Energy and Environmental Impacts of LED Lighting 
Products.


Porém, para atingir o mesmo brilho de uma iluminação fluo­res­cen­te, é necessário um grande número de LEDs em uma caixa de luz, o que pode in­via­bi­li­zar financeiramente as construções. Com o lançamento de uma nova geração de materiais translúcidos, com pro­prie­da­des de transmissão de luz mais elevadas, os clien­tes têm a flexibilidade para alcançar o mesmo brilho usando menos LEDs, ou ­criar sinais mais iluminados, sem acrescentar mais LEDs.
Outra frente de produtos “mais sustentáveis” é composta por materiais que não têm PVC em sua composição. Atual­men­te, a maior parte dos filmes de comunicação vi­sual é de PVC, que são tipicamente muito estáveis, resistentes e duradouros, atributos altamente desejáveis para os materiais gráficos de longo prazo. Contudo, elementos ha­lo­gê­nios como ­flúor, cloro, bromo e iodo têm sido tra­di­cio­nal­men­te usados nas composições desses plásticos.
O problema com plásticos halogenados ocorre durante a eliminação. Se o ma­te­rial é incinerado, os ha­lo­gê­nios rea­gem com a água disponível (um subproduto de incineração) para formar ácidos fortes, como HCI e HF. Somando- ­se a essas questões de cunho am­bien­tal, a incineração de materiais 
halogenados pode ser cara.


Filme sem PVC usado para envelopamento automotivo


Essa nova geração de produtos, além de eliminar o PVC, também é livre de ftalatos, família de produtos químicos tra­di­cio­nal­men­te utilizados na indústria de PVC como plastificantes para fazer filmes mais flexíveis. Essa família de produtos químicos está se tornando mais regulada globalmente, devido a riscos de saú­de as­so­cia­dos a eles.
Os novos produtos sem PVC têm ainda 10% de sua composição provinda de materiais de fontes renováveis e utilizam 60% menos solvente durante o processo de fabricação em comparação com um processo ­usual de fabricação de filmes cast. Foram projetados para excluir determinados produtos químicos e apresentarem performance de aplicação ainda su­pe­rior aos produtos usuais. Com relação ao desempenho de aplicação, esses produtos são mais resistentes a riscos e se conformam mais facilmente em su­per­fí­cies complexas. Apresentam alongamento de 150% e podem ser utilizados desde um envelopamento automotivo até su­per­fí­cies texturizadas, como paredes e muros, com aplicações até 50% mais rápidas. Apresentam ainda bom comportamento em diferentes temperaturas, pois não ficam moles em altas temperaturas e quebradiços em baixas temperaturas. Por fim, suas remoções são mais fáceis, pois esses novos materiais também são mais resistentes ao rasgamento.


Filme sem PVC usado em van


Assim, vimos neste artigo duas frentes de inovação, mas que não deixam de ter uma boa performance em função de serem “mais sustentáveis” em relação às gerações an­te­rio­res de produtos para comunicação vi­sual. Pelo contrário, são os melhores para as aplicações a que foram projetados. E isso é só o começo. A tendência é que ini­cia­ti­vas como essas se tornem mais frequentes para que tenhamos cada vez mais produtos menos po­luen­tes e com desempenho ainda melhor.    

Fernando Rodrigues Machado Rosa é engenheiro de Desenvolvimento de Aplicações da 3M.

Artigo publicado na edição nº 90

 
Alternativas para a impressão offset sobre substratos metalizados Imprimir E-mail
Escrito por Edilson Cruz Pereira, Pietro Benedetto, Renato Aparecido Pereira e Alexandre da Silva Maltez   
Seg, 21 de Julho de 2014

Em nosso competitivo mercado, principalmente no segmento de embalagens, a indústria gráfica procura inovar para atrair o consumidor final no momento da compra. Visando ao enobrecimento dos materiais, há substratos muito difundidos e utilizados, como os cartões e pa­péis metalizados que, pelas suas características visuais, ­atraem a atenção dos consumidores e agregam valor ao produto final. Porém, nem sempre as gráficas contam com os recursos ideais para a impressão nesses substratos. Mas, mesmo sem esses recursos, é possível obter produtos de qualidade. Vamos ver como imprimir sobre metalizados e atingir as expectativas dos clien­tes.
Os consumidores nem imaginam a complexidade e os controles ne­ces­sá­rios para produzir embalagens de qualidade, ainda mais em se tratando de materiais metalizados. Não existe muita informação sobre técnicas e procedimentos para a impressão de metalizados. Esses materiais apresentam dificuldades pe­cu­lia­res, como grande resistência à ancoragem da tinta sobre sua superfície.


Para com­preen­der esses problemas foram rea­li­za­dos testes de impressão na Escola Senai Theo­bal­do De Nigris. É justamente sobre os resultados desses testes que essa matéria se apoia. Contudo, antes de revelarmos os resultados, é preciso que o leitor tenha conhecimento dos aspectos tecnológicas que envolvem esses substratos, das condições em que os testes foram rea­li­za­dos e de quais parâmetros foram usados para as análises dos resultados.

Metalização
A metalização consiste na aplicação de uma camada fina de metais sobre um substrato, sendo alumínio o mais utilizado. No caso de filmes plásticos, o alumínio é sublimado num am­bien­te a vácuo e depositado por condensação. Em cartões, a metalização geralmente é feita pela laminação de um filme plástico, pre­via­men­te metalizado. Além do enobrecimento do ma­te­rial, a metalização visa a ­criar uma barreira efi­cien­te contra gases e líquidos, além da inibição da passagem de luz, aumentando a vida útil dos produtos acon­di­cio­na­dos.

Ancoragem
A ancoragem é a capacidade que uma tinta tem de se fixar em um substrato. Ela é determinada pela facilidade com que um pigmento se fixa sobre alguma superfície através do seu veí­cu­lo. Na impressão em substrato metalizado, a ancoragem deve ser facilitada pela aplicação de técnicas como o tratamento corona, o uso de primers e de vernizes com o propósito de encapsular a tinta, objetivando ­criar uma barreira entre o filme e o am­bien­te. A capacidade de uma superfície promover a aderência de um líquido denomina-​­se tensão su­per­fi­cial e é medida em dyna por centímetro li­near (d/cm).
Os filmes que passam por extrusão, utilizados para a laminação em cartões, pos­suem tensão su­per­fi­cial naturalmente baixa. O po­lies­ti­re­no, por exemplo, possui 33 dinas/cm; o po­lie­ti­le­no, 31 dinas/cm; e o polipropileno, 29 dinas/cm. Na impressão offset, a tensão su­per­fi­cial deveria ser de 
aproximadamente 40 d/cm.

Tratamento corona
O tratamento de su­per­fí­cies plásticas por efeito corona tem sido largamente utilizado como meio efetivo de aumentar a tensão su­per­fi­cial de substratos, promovendo a melhor aderência de tintas, adesivos, coa­tings e laminados. O tratamento consiste no uso de descarga elétrica, cujo po­ten­cial excede o ponto de isolamento do ar, da ordem de 26 KV/cm, produzindo assim ozônio e óxidos de nitrogênio, os quais oxidam a superfície do filme plástico, causando uma rugosidade na mesma. O processo é obtido pela passagem do filme sobre um cilindro de metal aterrado, recoberto por um die­lé­tri­co para assegurar a uniformidade da descarga. Os melhores resultados na impressão offset de substratos metalizados são obtidos com o processo UV. No entanto, também é possível usar a secagem con­ven­cio­nal tomando-​­se os devidos cuidados no manuseio e respeitando o tempo de cura mínimo de 24 horas.
O início do setup pode ser feito com um substrato em branco, de preferência um papel ou cartão de revestimento comum, uma vez que o custo dos metalizados é alto frente a outros substratos. Após o acerto, é importante não empilhar uma quantidade grande de substrato metalizado, pois esse tipo de ma­te­rial tem uma predisposição para gerar eletricidade estática, causando a aderência de uma folha na outra, prejudicando a alimentação da máquina impressora. Outra dica é ma­nu­sear o substrato com luvas, evitando que as mãos engordurem o substrato e prejudiquem a deposição do filme de tinta.
A medição da densidade no metalizado deve ser feita com um aparelho específico para leituras nesse tipo de ma­te­rial, o espectrodensitômetro multiangular. Esse equipamento permite que sejam feitas medições si­mul­tâ­neas em três ângulos diferentes (25°, 45° e 75°), além de contar com iluminação a partir de 18 direções radiais, eliminando os problemas de orien­ta­ção nas medições. Esses problemas ocorrem nos aparelhos comuns devido às características ópticas do substrato, que impossibilitam uma leitura precisa. Além da leitura com o aparelho apro­pria­do, o acerto pode ser rea­li­za­do em uma análise vi­sual, buscando um ângulo em que a reflexão da luz não interfira na vi­sua­li­za­ção do impresso, 
lado a lado com uma prova de cor.
Após o setup, imprimem-​­se algumas folhas no substrato metalizado, controlando-​­se a densidade, com os devidos cuidados para que não se aumente excessivamente a carga de tinta e não se crie uma pilha de saí­da muito alta. A negligência com esses detalhes poderá acarretar problemas como decalque e blocagem.
Na saí­da da impressora deve haver o cuidado com a quantidade de pó antidecalque aplicado no impresso. A falta poderá oca­sio­nar os problemas citados acima e o excesso atrapalhará na aplicação de qualquer tipo de enobrecimento e até mesmo na secagem. Deve-​­se estar atento com o armazenamento das folhas impressas durante o tempo de secagem. É preciso evitar pilhas grandes, espalhando o ma­te­rial em pequenas quantidades e nunca colocando peso em cima dos impressos. Uma alternativa é sobrepor paletes com cantoneiras de apoio nos seus cantos.

Análise dos impressos
Finalizada a etapa de impressão devemos analisar os impressos por meio de amostragens para identificar se a ancoragem da tinta ocorreu sa­tis­fa­to­ria­men­te. O teste mais usado para isso é o da “fita adesiva”. Uma fita de boa qualidade, com largura de 19 mm, é fixada sobre a área a ser testada e então removida. O resultado é medido na seguinte escala de ava­lia­ção: excelente, para nenhuma tinta removida; bom, para menos de 25% de tinta removida; regular, de 25% a 50% de tinta removida; e ruim, para mais de 50% de tinta removida. Como se pode notar esse método é subjetivo, porém ele fornece uma boa noção quanto à ancoragem da tinta sobre algum substrato, afora ser um teste rápido e barato.
Para melhor vi­sua­li­zar­mos a qualidade da ancoragem de diversos tipos de tintas e múltiplos substratos metalizados foram coletados dados que compõem o principal indicativo de qual substrato e qual tinta utilizada fornece o melhor desempenho de impressão. Os campos incompletos nas tabelas de ava­lia­ção de ancoragem representam em qual substrato a tinta não foi aplicada.

Aplicação de tinta convencional
A impressão com tinta con­ven­cio­nal nos diferentes substratos apresentou, de forma geral, resultados não sa­tis­fa­tó­rios. Isso se deve principalmente à inexistência da secagem por absorção em substratos metalizados. Sendo assim, o único meio da tinta secar é a oxipolimerização, processo que leva em torno de 24 horas para ser finalizado. Nesse meio tempo, o manuseio do ma­te­rial prejudica a ancoragem do filme de tinta e acarreta problemas como o decalque.

Aplicação com tinta convencional mais verniz base d’água
A impressão com tinta con­ven­cio­nal mais a aplicação do verniz apresentou de forma geral resultados sa­tis­fa­tó­rios. O verniz blinda o filme de tinta, impedindo o contato do mesmo com o am­bien­te. Porém, caso a camada do verniz seja rompida, o filme de tinta será muito prejudicado, uma vez que o substrato acaba por impedir a secagem por absorção e o filme de tinta dificulta a secagem 
por oxipolimerização.

Aplicação com tinta foil
A impressão com tintas de secagem oxidativa, especiais para materiais impermeáveis (foil), apresentou, nos diferentes substratos, resultados não sa­tis­fa­tó­rios. Isso se deve principalmente à inexistência da secagem por absorção em substratos metalizados. Sendo assim, o único meio da tinta secar é a oxipolimerização, processo que leva em torno de 24 horas para ser finalizado e que é facilitado com o uso dessa tinta. Nesse meio tempo, o manuseio do ma­te­rial prejudica a manutenção da integridade do filme de tinta. É importante citar que para o uso dessa tinta, a pré-​­impressão deve trabalhar mais, uma vez que os arquivos precisam ser preparados para terem as ­­áreas de sobreposição de tintas di­mi­nuí­das, facilitando a deposição de tinta e melhorando de forma consistente os resultados de ancoragem.

Aplicação com tinta UV
A impressão com tinta UV nos diferentes substratos apresentou de forma geral resultados excelentes. Isso acontece principalmente pelas características da tinta, composta por oligômeros e monômeros que, quando expostos a uma fonte de luz UV, se unem através de ligações, promovidas pelos fotoiniciadores contidos na tinta. Isso pro­por­cio­na uma grande resistência mecânica à tinta e facilita de forma ampla a sua ancoragem. Essa característica especifica da tinta UV permite que ocorram pouquíssimas va­ria­ções no filme de tinta, sendo assim este conta com uma excelente resistência e capacidade de ancoragem.
Tendo em vista os resultados apresentados acima podemos montar uma lista decrescente quanto à qualidade de ancoragem obtida nas diferentes aplicações de tinta e vernizes. A lista se apresenta da seguinte maneira: tinta UV, tinta con­ven­cio­nal com verniz base d’água, tinta foil e, por último, tinta con­ven­cio­nal. Apesar disso, é importante citar que os resultados de ancoragem servem como um bom indicador de quanto o filme de tinta irá resistir aos processos de acabamento como corte e vinco, refile e dobra sem que ocorram problemas como quebras do filme e riscos.
O melhor resultado obtido nos diferentes substratos metalizados foi alcançado com a impressão da tinta UV. Porém, o resultado dos testes não significa que outras aplicações sobre os substratos não possam ser rea­li­za­das. A escolha da tinta e da aplicação ou não de verniz dependerá das características do serviço, da impressora e do resultado de qualidade esperado pelo clien­te.

Referência bibliográfica
Pereira, Edilson Cruz; Benedetto, Pietro Martin; Pereira, Renato Aparecido. Definição de parâmetros para a impressão sobre substratos metalizados. Orientação: Alexandre da Silva Maltez. São Paulo, 2013. 39 f.: il.. Trabalho de Conclusão de Curso (Curso Técnico) – Escola Senai Theobaldo De Nigris, São Paulo, 2013.

Artigo publicado na edição nº 89

 
Revestimentos de borracha: cuidados gerais Imprimir E-mail
Escrito por Alexandre Maltez. Colaborou: Sonia Marinera   
Ter, 26 de Novembro de 2013

A qualidade da rolaria de uma impressora offset é de fundamental importância para que sejam garantidos os melhores resultados na impressão. Muitos impressores não dão o devido valor à qualidade e à regulagem da rolaria e, em função disso, acabam enfrentando problemas de impressão, os quais tentam resolver de outras maneiras. Mesmo com os melhores procedimentos, os rolos sofrem um desgaste pelo uso e é necessário que seu revestimento seja refeito. Neste artigo vamos explicar como os revestimentos do rolo são subs­ti­tuí­dos e os cuidados que devem ser tomados com a rolaria.
Como é feito o revestimento de um rolo?
O revestimento de rolos é feito por empresas es­pe­cia­li­za­das. O primeiro passo para que o revestimento seja feito da melhor maneira possível é a gráfica informar corretamente ao fornecedor desse serviço as características técnicas desejadas — dureza da borracha, comprimento e diâ­me­tro do eixo (ferro; sabugo), diâ­me­tro do eixo (ferro; sabugo) e diâ­me­tro e comprimento da borracha (final), além do modelo do equipamento.
O processo inicia-​­se com o desbaste da borracha a ser subs­ti­tuí­da até a sua total extração. Esse procedimento requer cuidados para que o eixo do rolo não seja atingido e danificado. Se isso acontecer, a estrutura deve ser restaurada, já que a quebra do eixo em máquina poderá causar, além de danos à impressora, acidentes de trabalho.
A estrutura do rolo é usinada para que alcance o diâ­me­tro desejado, com medidas uniformes em toda a sua extensão. Na limpeza e usinagem, os eixos dos rolos são limpados com instrumentos adequados, e se even­tual­men­te necessitarem de reparos é nessa fase que acontecerá essa ação, principalmente nas pontas.
Após a limpeza e usinagem, é rea­li­za­do o ja­tea­men­to com granalhas de aço para que a borracha nova possa ser fixada de forma segura. Segue-​­se a pintura e aplicação de adesivos para a fixação da borracha e de suas camadas pos­te­rio­res. Aplica-​­se então uma fina camada de borracha específica para finalizar a preparação do eixo antes de receber 
a camada final.
A aplicação da borracha “crua” é feita em largas tiras, as quais são submetidas antes a um processo de eliminação de impureza. A composição e a qualidade da borracha a ser aplicada é um fator crítico para o desempenho do rolo em máquina. Existem diferentes tipos de polímeros no mercado, com diferentes pro­prie­da­des físico-​­químicas. Esses polímeros são combinados e acrescidos de aditivos, corantes e solventes, obtendo-​­se va­ria­das composições com o objetivo de garantir ao rolo o desempenho e a resistência adequados.
A quantidade de borracha aplicada deve considerar um excesso que depois será desbastado e retificado até o diâ­me­tro final. O rolo é então protegido com papel e enfaixado com tiras de tecido umedecido para manter a envoltura de borracha bem dis­tri­buí­da na superfície.
Em seguida, o rolo, já revestido, segue para a vulcanização em autoclaves, sob temperatura e pressão controladas. Após essa etapa, a borracha já adquiriu suas pro­prie­da­des físico-​­químicas finais. O rolo é então desbastado com rebolos de grana va­ria­da até se obter o diâ­me­tro final aproximado. Na retífica a usinagem continua, com grande precisão, chegando-​­se ao diâ­me­tro correto. Finalmente o rolo é submetido ao controle de qualidade e embalado para remessa à gráfica.
Rolaria nova na gráfica . . . E agora?
Pela sua sensibilidade, os rolos devem ser ma­nu­sea­dos tão cuidadosamente como se fossem de vidro. Uma simples queda ou batida poderá danificá-​­los e prejudicar o seu desempenho.
Os rolos reserva devem ser armazenados em locais com umidade controlada e sem luz direta. A luz excessiva pode provocar rachaduras na superfície da borracha. Na impossibilidade de se evitar a incidência direta da luz, deve-​­se ao menos proteger os rolos embrulhando-​­os com papel. Os rolos dever ser mantidos sempre suspensos em cavaletes, apoiados pelos eixos extremos. Armazená-​­los diretamente sobre alguma superfície, ou mesmo uns sobre os outros, pode provocar danos irreversíveis à borracha. Na ausência de eixo metálico nas extremidades, recomenda-​­se a introdução de hastes dentro do tubo. Mesmo armazenados de forma correta, em cavaletes e suspensos, os rolos devem ser girados pe­rio­di­ca­men­te para evitar-​­se o abaulamento da borracha pela ação da gravidade. A armazenagem próxima às salas de impressão pode causar danos à borracha, devido ao ozônio liberado pelos motores dos equipamentos e pela alta temperatura próxima às máquinas.
Outros cuidados fundamentais devem ser observados durante o ajuste dos rolos na impressora e sua operação. É muito importante controlar corretamente a pressão entre os rolos, ajustar as faixas de contato segundo as especificações do equipamento, evitar o uso de solventes agressivos, incompatíveis com a composição da borracha e lavar adequadamente o equipamento após o uso, entre outros aspectos.
Os mancais devem ser ins­pe­cio­na­dos regularmente, limpados internamente e trocados se estiverem danificados, antes da colocação dos rolos novos. Da mesma forma, os rolamentos devem ser checados e trocados se necessário, sempre utilizando os que pos­suem proteção lateral. Em máquinas de impressão con­ven­cio­nal, com sistema de molhagem a moletom, os rolamentos devem ser protegidos com ma­te­rial sintético nas suas laterais para evitar oxidação e devem ser lubrificados após as lavagens. Rolamentos sem proteção podem soltar suas esferas com o tempo e causar sé­rios danos aos cilindros de impressão do equipamento.

Qual o melhor momento 
para a troca da rolaria?
A troca dos rolos do sistema de tintagem deve ser rea­li­za­da no conjunto completo. Muitas vezes, por economia, a gráfica tende a fazer a troca apenas dos rolos aplicadores. Dessa forma, a vida útil dos rolos será reduzida, uma vez que os outros rolos desgastados in­fluen­cia­rão no sincronismo do sistema. Além disso, o sistema não alcançará seu melhor desempenho, 
comprometendo a qualidade da impressão.

Alexandre Maltez é instrutor de práticas avançadas em impressão offset na Escola Senai Theobaldo De Nigris. Colaborou Sonia Marinera, da Rubbercity Artefatos de Borracha.

Artigo publicado na edição 87

 
Medição de calço de cilindro, definindo a métrica de pressão Imprimir E-mail
Escrito por Juergen Siedel   
Ter, 12 de Março de 2013

Para garantir a qualidade na impressão, o controle do aumento do valor de transferência de tom ou tone value in­crea­se (TVI) está ganhando cada vez mais importância. Uma das causas para um aumento incorreto de valor tonal pode ser uma configuração errada e/ou um cálculo errado do calço das blanquetas e chapas. Neste artigo, vamos tratar dos métodos para determinar a espessura dos calços e sua aplicação prática na montagem dos cilindros.

Informações gerais sobre a estrutura do cilindro
Os cilindros de chapa e de blanqueta são equipados com ­anéis guia em ambos os lados: no lado do sistema de movimento e no lado do operador. São discos de metal que rolam em contato ou não (depende do fabricante), mantendo constante a distância entre os cilindros da chapa e da blanqueta. O anel guia equilibra pequenas imprecisões dos cilindros e irregularidades no sistema de engrenagens de propulsão de entrada e saí­da da impressora. A limpeza regular e manutenção dos ­anéis guia são muito importantes.


Os ­anéis guia do porta-​­chapa e do porta-​­blanqueta têm exatamente o mesmo diâ­me­tro, idêntico ao da circunferência primitiva, relativa ao ponto médio de contato entre as engrenagens dos cilindros. Isto assegura velocidade neutra de rolamento dos ­anéis guia entre si.
O objetivo é conseguir extrema precisão, sem deformações dimensionais, na transferência dos pontos da retícula, a partir da chapa para a blanqueta. Para tanto, a velocidade de superfície de ambos os cilindros, considerando-se o diâ­me­tro total, tem de ser idêntica. A montagem da chapa, assim como da blanqueta, pode requerer um calço subjacente entre a chapa ou blanqueta e o respectivo cilindro, fruto do rebaixo do cilindro. Neste quesito deve-se cuidar para que a diferença entre o anel guia e o rebaixo do cilindro seja preen­chi­do totalmente pelo calço. Para uma impressão perfeita, limpa e sem manchas, que se­riam aceitáveis em termos de TVI, as ­­áreas de contato entre os dois cilindros devem ter uma pressão (penetração) de 0,1 a 0,15 mm. Essa pressão é conseguida com o uso de pa­péis calibrados de calço sob a blanqueta, até que o conjunto atinja o nível do anel guia. Se necessário, na montagem de chapas, pa­péis de calço podem ser usados até que as chapas ultrapassem o anel guia em aproximadamente 0,10 a 0,15 mm (acima do seu nível). A espessura total da montagem pode ser verificada com o auxílio de um relógio comparador.

 

 

 

 

 

 

 

 

O relógio comparador
Existem re­ló­gios comparadores analógicos e digitais. Ambos são usados para medir a diferença de altura entre a blanqueta/chapa montada e seu anel guia. As montagens devem seguir rigorosamente as especificações encontradas nas instruções de fun­cio­na­men­to da impressora utilizada.
Como foi descrito an­te­rior­men­te, as cir­cun­fe­rên­cias dos cilindros de chapa e de blanqueta devem ser idênticas. No entanto, durante a impressão podem ocorrer problemas re­la­cio­na­dos ao processo e os mesmos devem ser corrigidos. Por exemplo, na impressão offset con­ven­cio­nal com sistema de molhagem, o problema da expansão de papel não pode ser evitado. Especificamente trabalhos de grande formato em materiais não revestidos são propensos a problemas de expansão de papel (alterações nas dimensões). Isso porque o substrato se expande paralelamente à direção das fibras do papel assim que entra em contato com a solução de molha e a tinta. A expansão resultante pode ser de até vá­rios décimos de milímetro. Essa expansão pode ser compensada de diferentes maneiras:

  • O uso de um soft­ware es­pe­cial na pré-​­impressão (compensando na forma).
  • Alongamento da chapa de impressão na unidade da cor que tem uma separação de cor mais curta (é difícil e consome muito tempo).
  • Aumento da circunferência do cilindro da chapa na unidade em questão, o que resulta em uma diminuição do comprimento da imagem impressa.

Isto significa que são aumentadas as folhas calibradas de calço sob a chapa, por exemplo, na primeira unidade de impressão de uma máquina.

A adição de calço encurta a imagem impressa em aproximadamente três vezes a espessura do calço (por exemplo: um calço adi­cio­nal de 0,10 mm encurta a imagem impressa em aproximadamente 0,30 mm em relação ao formato máximo da folha). Para se controlar o alongamento do papel recomenda-se o uso de papel de banda estreita (com orien­ta­ção de fibra paralela ao eixo do cilindro).
No entanto, a utilização de calço adi­cio­nal pode resultar também em diferentes diâ­me­tros de cilindro e, por consequência, em velocidades superficiais diferentes entre dois cilindros. Isso provoca um defeito de impressão chamado de slurring (5), que são manchas causadas pelo deslizamento do papel. A causa é o fato de os cilindros de chapa e blanqueta não rolarem entre si com a precisão necessária, e sim um cilindro rolar com uma velocidade cir­cun­fe­ren­cial um pouco maior que a do outro.


O slurring, é claro, também causa um aumento de valor tonal na unidade de impressão em questão. Por isso ele precisa ser verificado periodicamente e mantido dentro de to­le­rân­cias conhecidas e admitidas. A extensão do slur pode ser facilmente verificada por meio do patch de controle slur na tarja de controle de impressão.
O patch de controle, em geral, contém linhas verticais e horizontais, linhas estas que, após serem impressas, devem ser claramente reconhecíveis. Se ficarem borradas ou não puderem ser vistas de forma clara, indicam que houve problemas de slurring durante a impressão, o qual deve, na medida do possível, ser examinado e so­lu­cio­na­do.


Além disso, uma folha de calço adi­cio­nal sob a blanqueta não causa uma redução do comprimento da imagem impressa, somente acaba resultando em um aumento excessivo do valor tonal. O cilindro de impressão (contrapressão) não tem um anel guia, uma vez que a folga entre o mesmo e a blanqueta deve ser va­riá­vel, dependendo da espessura do ma­te­rial.

Juergen Seidel, do Centro de Formação Poligráfica em Chemnitz, Alemanha.


Tradução autorizada do
Printers’ Guide nº 90, distribuído pela PrintPromotion em agosto de 2012.

Texto publicado na edição nº 85

 
Convergência tecnológica: nem digital, nem offset Imprimir E-mail
Escrito por Ronaldo Arakaki   
Seg, 03 de Dezembro de 2012

Meses antes da Drupa, as discussões que se ouviam no meio gráfico giravam em torno de qual seria o grande mote da feira de 2012. Uma economia mun­dial em crise e a incerteza sobre o faturamento das empresas dos paí­ses desenvolvidos fizeram da Drupa 2012 um evento singular, uma vez que, para muitos executivos, a feira poderia, ou não, marcar a retomada do crescimento para o mercado gráfico mun­dial. Em parte, as previsões se concretizaram, e paí­ses como Brasil, Índia, China, África do Sul e nações do Orien­te Médio e Leste Europeu im­pul­sio­na­ram as novas aquisições tecnológicas. O ponto negativo foi a constatação de que a economia norte-​­americana e da Europa Ocidental permanecem estagnadas.
No campo tecnológico, a Drupa 2012 não mostrou grandes lançamentos, mas, sim, soluções que indicam convergência de tec­no­lo­gias através da parceria entre fabricantes de impressoras offset e digitais, utilizando o que há de melhor em ambas as tec­no­lo­gias para o desenvolvimento de novos equipamentos e, também, a integração de fluxos híbridos, unindo por meio de fluxos de trabalho (soft­wares) equipamentos de impressão offset e digital.
Gigantes do mundo offset anun­cia­ram par­ce­rias estratégicas com fabricantes de impressoras digitais. A própria Konica Minolta divulgou a parceria com a Komori para o desenvolvimento de um equipamento jato de tinta denominado KM1, formato B2. Trata-se de um projeto com sistema de alimentação por folhas soltas que possibilita de forma rápida a troca de diferentes substratos em comparação com equipamentos alimentados por bobina.
Você pode estar se perguntando agora o que a tendência de se construir fluxos de impressão híbridos tem a ver com a crise na indústria mun­dial. Eu explico. A indústria gráfica chegou a um ponto em que não é mais possível gastar rios de dinheiro para se “reinventar a roda”. Ou seja, não há mais dinheiro sobrando para ser jogado fora, e os investimentos em tec­no­lo­gias têm de ser empregados com cuidado e precisão.
Enquanto, inegavelmente, o segmento de impressão tra­di­cio­nal offset, com suas décadas de história, possui largas vantagens em aplicações de altos volumes para a produção de mí­dias massificadas, a impressão digital vem sur­preen­den­do ao tornar viáveis aplicações voltadas a nichos de produtos que, em contrapartida, são inviáveis no offset.
Os motivos já são conhecidos. Vale destacar a possibilidade de produzir pequenas quantidades com prazos extremamente curtos e principalmente utilizar dados variáveis, alcançando mercados one-to-​­one, o que é inacessível no processo offset.
Porém havia barreiras. Nos primeiros modelos de impressoras digitais não se tinha qualidade de ponto (nas passagens tonais), muito menos em ­­áreas “chapadas”. Contudo, a cada ano, me­lho­rias de qualidade e velocidade vêm sendo introduzidas na tecnologia digital com toner.
Outro passo importante são os custos. Por mais que se agreguem dispositivos para aumentar a automação e qualidade dos processos offset (troca de chapas, lavagem de blanquetas, alimentadores de tinta etc.), imprimir de forma massificada ainda era mais barato do que utilizar a impressão digital, e boa parte desse entrave provinha do preço dos consumíveis. Esse é outro cenário que está mudando. O custo dos consumíveis está caindo à medida que o volume de trabalhos feitos em equipamentos digitais aumenta.
A entrada da tecnologia jato de tinta como meio de produção com qualidade viá­vel para as aplicações de impressão digital também teve um impacto significativo. Mais veloz que os equipamentos de toner, e teo­ri­ca­men­te com custo mais baixo, a tecnologia jato de tinta pecava na qualidade — fator que, neste ano, em Düsseldorf, começa a ser superado por toda uma nova geração de máquinas de qualidade sur­preen­den­te. Ainda assim, ela tem de­sa­fios a vencer, pois, em comparação com a tecnologia eletrográfica, existe a necessidade de substratos específicos ou com pré-​­tratamento. Também é preciso que os fornecedores revejam aspectos de seus nichos de atua­ção, dedicando mais ou menos atenção a segmentos específicos, já que, dentro do universo da impressão digital, há uma grande heterogeneidade de aplicações — para cada qual existe um ou outro modelo mais eficaz —, tais como necessidade de volume, qualidade, custo-​­benefício etc.
Por fim, o último, mas não menos importante, elemento dessa cadeia é o retorno que se pode obter não somente através da tecnologia digital, porém além: unindo o mundo con­ven­cio­nal e digital.
Quan­do me refiro a retorno, penso no foco mais certeiro no público-​­alvo de uma comunicação impressa. Falar sobre a otimização do retorno proporcio­na­do pela mídia personalizada seria chover no molhado. A maioria dos gráficos já ouviu esse argumento em alguma palestra ou da boca de um vendedor. Refiro-me, portanto, a aplicações reais e que agregam valor num processo híbrido de impressão. O mundo formado por nossa “aldeia global” não tolera mais tão facilmente posturas etnocentristas ou a subjugação de culturas. Nunca a humanidade deu tanto espaço às diferenças.
O impacto sobre a comunicação dessa nova postura é enorme, e é aí que vislumbro a grande vantagem dos processos híbridos. O produto de massa con­ti­nua­rá a ter seu espaço, porém as gráficas devem, o quanto antes, estar aptas a oferecer aos clien­tes a possibilidade de se re­gio­na­li­zar e customizar seus produtos.
Isso vale para vá­rios segmentos e aplicações: ma­te­rial pro­mo­cio­nal de supermercado, agên­cias de automóveis, jornais e cadernos regionais, livros etc.
E como tornar esse pensamento, essa nova filosofia de trabalho, viá­vel para que, numa próxima Drupa, vejamos um cenário diferente, um mercado mais pujante e reaquecido?
A palavra de ordem é otimizar tec­no­lo­gias e processos pré-​­existentes, educar o mercado sobre as novas po­ten­cia­li­da­des dos hard­wares e soft­wares de impressão e pré-​­impressão e, com isso, fazer que os clien­tes (ou seja, gráficas) obtenham lucro. Gráficas saudáveis e lucrativas têm capital para reinvestir. E quando tudo fun­cio­na azeitado num parque gráfico, a parceria entre fornecedor e clien­te é reforçada. Creio que essa é a nova missão dos fabricantes de soluções: auxiliar seus clien­tes (gráficas) a crescerem e descobrirem novas po­ten­cia­li­da­des para seus ne­gó­cios.
Aqueles que seguem o modelo de simplesmente vender equipamentos e se despedir com um sonoro “adeus” estão com seus dias contados. A concorrência é acirrada e, quando falamos em ajudar os clien­tes a cons­truí­rem fluxos híbridos, estamos falando num estreitamento de relacionamen­to, em ajudar as gráficas, passo a passo, a redescobrirem potenciais para seus ne­gó­cios e abrirem novos leques de aplicações.
Sendo assim, 2012 marcou a era da convergência entre offset e digital. Num futuro muito próximo, o melhor desses dois mundos irá ficar e evoluir, trabalhando em conjunto.
Do lado dos fornecedores, este ano marcou uma revolução no que tange à mudança de postura. Nosso desafio é, mais do que nunca, fazer as gráficas assimilarem um novo modo de produção, otimizarem o mar­ke­ting com seus clien­tes através da impressão personalizada, di­mi­nuí­rem custos e crescerem.
Ter um mercado gráfico saudável no futuro depende, mais do que nunca, de nós.

Ronaldo Arakaki é gerente de mar­ke­ting e soluções da Konica Minolta.

Texto publicado na edição nº 84

 
Saia do comum e agregue valor com papéis especiais Imprimir E-mail
Escrito por Daniel Nato Machado   
Ter, 02 de Outubro de 2012

 

 
Manuseio de chapas offset Imprimir E-mail
Escrito por Antonio Aparecido Perez   
Seg, 19 de Março de 2012

O manuseio correto das chapas deve ser observado desde o momento em que elas são recebidas na gráfica. Seu transporte e armazenamento devem seguir as recomendações do fabricante, principalmente para as chapas digitais, que são mais sensíveis às va­ria­ções de temperatura, luz e umidade. Durante a utilização é importante manter os cuidados para que as chapas não apresentem irregularidades antes da gravação e impressão. Qualquer amassamento ou envergadura irá comprometer os resultados.


O transporte das chapas da pré-​­impressão para a impressão deve ser rea­li­za­do com cuidado e sempre com uma folha intercalando e protegendo as ­­áreas de grafismo e contragrafismo, evitando que o atrito provoque riscos.
As chapas devem ser sempre armazenadas nas caixas no sentido horizontal para evitar deformações. O local deve ser fresco, longe de luz e umidade.


No setor de pré-​­impressão, deixar o pacote de chapas apoiado na parede irá ­criar uma curva nelas, o que pode impedir que sejam carregadas corretamente na platesetter.
Durante a impressão existem alguns cuidados importantes. Não deixe as chapas expostas à luz. Utilize químicos somente quando necessário (limpador de chapas), evitando o uso rotineiro, que pode comprometer a qualidade, provocando o desgaste da emulsão e a perda da capacidade hidrofílica das chapas. Mesmo após a utilização, evite deixar a camada das chapas exposta à luz ou ao tempo. A ação da luz sensibiliza a camada, reduz a tiragem  em muitos casos a camada é removida quando é aplicado produto auxiliar para limpeza (limpador de chapas) para remoção de gordura ou oxidação.
Nas limpezas de rotina ou no armazenamento das chapas evite deixar a água secar naturalmente. O carbonato de cálcio presente na água pode ficar impregnado após a secagem, dando origem a dois problemas: grafismo no contragrafismo e rejeição da tinta na re­gião no grafismo. Uma goma de qualidade, com aplicação correta, evitará ocor­rên­cias de engorduramento, oxidação, perda de tempo, produtos, remoção da camada e a consequente perda da chapa. Muitas vezes, em casos de trabalhos a serem reimpressos, não se consegue aproveitar uma chapa já gravada que foi guardada para ser usada novamente. Isso porque muitas vezes não se toma o devido cuidado com a limpeza e aplicação da goma antes de armazenar a chapa. Podem acontecer falhas na aplicação da goma ou mesmo aplicação de goma em excesso.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  1. A chapa do cyan que ficou com falhas no momento da aplicação da goma apresentou problemas no início da impressão. No impresso apareceram manchas de gordura em virtude da falta de proteção. Para eliminar o engorduramento é necessário aplicar um limpador de chapas, que em muitos casos acarreta a perda das chapas ou redução da tiragem em virtude da redução da espessura da camada.
  2. Casos críticos ocorrem quando a goma é aplicada em excesso e as chapas ficam armazenadas por longo pe­río­do. Com o passar do tempo, a goma fixa-se na emulsão. Na tentativa de remoção da goma removem-se também as ­­áreas de grafismo, comprometendo a imagem e provocando a perda das chapas.

 

 

 

 

 

 

 

 

Os procedimentos corretos para o perfeito armazenamento após a impressão, com as chapas em máquina ou em uma mesa, são:

  1. Umedecer as chapas com água utilizando esponja litográfica
  2. Aplicar solvente à base de nafta (não pode ser secativo) para remover toda a tinta
  3. Remover o solvente com um pano macio umedecido com água. Nunca utilizar a esponja, para evitar sua contaminação
  4. Após certificar-se de que não existem ­­áreas engorduradas na chapa, aplicar goma protetora mantendo sempre o mesmo sentido e direção na aplicação, e nunca no sentido circular ou cruzando horizontal e verticalmente, evitando problemas de marcas ou dificuldade para remoção.
  5. No armazenamento após a impressão, as chapas devem ser po­si­cio­na­das no sentido vertical para facilitar o manuseio e a localização, evitando possíveis riscos e deformações. Manter em local fresco, longe da luz, pó e umidade.

Antonio Aparecido Perez é suporte técnico da Kodak do Brasil.

Texto publicado na edição nº 81

 
Estudo de caso: padronização na impressão offset e uso da norma ISO 12647 Imprimir E-mail
Escrito por Fábio Uva e Daniel Nato   
Seg, 03 de Outubro de 2011

Quando falamos em qualidade de um impresso, o julgamento costuma ser subjetivo, já que cada pessoa tem um gosto diferente e o que pode ser bom para um pode não ser bom para outro. No entanto, a gestão da produção industrial exige que os processos e os produtos obedeçam a especificações mensuráveis, para que a qualidade possa ser garantida e a repetibilidade dos processos assegurada. Esse é o objetivo da padronização — garantir a qualidade adequada do produto final de acordo com especificações que atendam às exigências e às necessidades do cliente.
A impressão offset é um processo analógico com centenas de variáveis. Isso torna seu controle muito mais complexo que o de sistemas de impressão digital, por exemplo. Para tornar esses controles mais eficientes existem diversos equipamentos que permitem mensurar parâmetros de processo.
A maioria das gráficas ainda utiliza o método de comparação visual para o ajuste das cargas de tinta. O impressor compara a folha de acerto que acabou de ser impressa com a prova digital aprovada pelo cliente e faz os ajustes dos tinteiros tentando obter folhas de acerto com tonalidades mais próximas da prova. Depois de considerar a carga acertada, a maioria dos impressores segue controlando visualmente as variações ao longo da tiragem e fazendo correções quando necessárias. Certamente esse não é o melhor método, porque a visão humana não é um “instrumento” confiável. Os resultados obtidos são alterados pela fadiga do operador, condições de iluminação, reflexos sobre as folhas de acerto e de prova etc. O correto é realizar esse controle por meio de instrumentos de medição, como densitômetros e espectrofotômetros. Esses aparelhos permitem identificar, inclusive, variações de cor inferiores à capacidade de percepção da visão humana.
Não basta, no entanto, contar com os equipamentos de medição. É necessário estabelecer padrões para as variáveis a serem controladas. Normas ISO devem ser usadas como referência. A série de normas ISO 12647 orienta a respeito dos parâmetros para uma impressão adequada. A primeira parte dessa série estabelece a terminologia e conceitos técnicos necessários à padronização. As normas 12647-2 e 12647-3 tratam especificamente de offset e estabelecem os principais pontos de controle associados aos substratos, tintas e ganho de ponto. Os parâmetros de carga de tinta não são definidos como valores densitométricos, mas como valores colorimétricos (L*a*b*) a serem medidos sobre áreas sólidas (chapados) das quatro cores e das cores secundárias. Densidades são valores relativos — servem para comparar entre si folhas de uma mesma tiragem, com a mesma tinta e mesmo substrato. Isso significa que impressões com valores densitométricos iguais podem resultar em cores diferentes se tiverem sido produzidas com tintas ou substratos diferentes. No entanto, uma vez estabelecidos os valores a serem buscados sob condições padronizadas, a densitometria passa a ser um método 
eficiente de controle de processo.
Para se determinar os valores densitométricos a serem buscados durante o acerto da impressora pode-se fazer um estudo preliminar conforme se descreve a seguir, com base em um caso real. Para esse estudo utilizou-se um test form. Os procedimentos descritos a seguir serviram para determinar a carga de tinta ideal (valores densitométricos medidos sobre a impressão sólida) com base na norma ISO 12647-2. Esse trabalho também é necessário para a implementação de sistemas de gerenciamento de cores. Tal implantação compreende três etapas: calibração, caracterização e conversão.

Calibração
Trata-se do ajuste do equipamento de impressão com base nas orientações do fabricante. Foi utilizada uma impressora Heidelberg Speedmaster 52, de quatro cores. A máquina foi completamente limpa, inclusive com a desmontagem da rolaria. Os rolos foram verificados para checagem de imperfeições nas superfícies, dureza, regularidade de diâmetros e desgastes de rolamentos. A seguir, a rolaria foi montada e regulada. Também foram checadas e ajustadas as blanquetas. Foi utilizado um torquímetro para garantir a tensão correta na esticamento. Foi igualmente verificada a altura correta das blanquetas em relação ao anel-​guia.
Com a impressora corretamente ajustada (calibrada) imprimiram-se test forms sobre os três tipos mais comuns de papel — couché brilho, couché fosco e offset. O acerto da tintagem buscou alcançar os valores L*a*b* definidos pela norma para os pontos de controle. Esses valores foram medidos com espectrofotômetro, também 
seguindo especificações da norma.
Os papéis couché e as tintas utilizados no estudo estavam em conformidade com a especificação da norma em termos de valores colorimétricos L*a*b*. O papel offset, no entanto, estava um pouco fora das especificações, encontrando-se levemente azulado. Como não foi possível encontrar um offset inteiramente dentro da norma, aceitou-se a utilização desse substrato, que dentre os disponíveis apresentava o menor desvio. As folhas de test form consideradas boas — ou seja, impressas em conformidade com a norma — servem de referência para a determinação dos valores densitométricos a serem seguidos durante o controle de cargas de tinta no processo de impressão, desde que mantidas as mesmas condições padronizadas durante o estudo. Todas as características de insumos e matérias-​primas foram documentadas para se garantir essa padronização.

Caracterização
Imprimiram-se 1.000 folhas em cada papel, sob as condições definidas anteriormente. Separaram-se das tiragens completas amostras de 10 folhas. Essas folhas foram analisadas após 24 horas para se garantir a secagem completa e a estabilização dos valores colorimétricos. A medição foi feita com um espectrodensitômetro.
No terceiro dia foram copiadas novas chapas do test form e feitas novas impressões sobre os três tipos de papéis. Essas folhas foram usadas para análise de ganho de ponto (característico da máquina nessas densidades), do trapping, do contraste relativo de impressão e do balanço de grises. Os impressos foram tirados com as densidades pré-​estabelecidas conforme indicação da tabela com os resultados obtidos.
Ao avaliar-se o ganho de ponto, percebeu-se que em todas as cores, nos três papéis, os valores estavam acima do que a norma recomenda. Criou-se então uma tabela e foi gerada uma curva no software RIP para compensação do ganho de ponto para os três papéis. Novas chapas foram copiadas segundo essas curvas. Usando as mesmas densidades, porém com as curvas de ganho de ponto já habilitadas, foi possível fazer a impressão e analisar os resultados.
Papel offset: Os valores de ganho de ponto ficaram dentro da faixa tolerada pela norma. Nas áreas de sombras, o contraste 
aumentou e o entupimento diminuiu.
Couchés: A compensação foi muito alta e, por isso, os valores ficaram baixos, o que diminuiu o contraste e fez as imagens ficarem “lavadas” e, principalmente, com os tons de pele prejudicados. Foi necessário gerar nova curva de ganho de ponto. O test form foi reimpresso, obtendo-se resultados satisfatórios. Os dois papéis apresentaram ganhos de ponto próximos de 12% nas áreas de meio tom (área de 50% na tarja de controle).
Aprovadas as curvas de ganho de ponto para cada um dos três papéis, o workflow de pré-​impressão foi ajustado.

Conversão
O próximo passo foi solicitar o target de calibração de prova ideal para leitura do software da gráfica (software de gerenciamento e saída de prova), neste caso o target IT8, que foi adaptado no test form e impresso já com as curvas habilitadas e com as densidades pré-​definidas nos três suportes.
Desta maneira, aguardou-se a secagem total da tinta conforme estabelecido anteriormente e de tal modo que a leitura dos targets pudesse ser realizada através do software da prova para criação do perfil ICC (International Color Consortium), em que o sistema foi alimentado e a prova teve sua fase de conversão concluída.
Após o término da calibração da prova, os impressores puderam trabalhar com densidades (carga de tinta) padronizadas. Dentro dessa condição, a prova de cor digital jato de tinta se assemelhava o suficiente para evitar maiores demoras no setup de impressão e a própria prova tornou-se facilmente reproduzível e confiável, evitando o uso dos recursos de regulagem do tinteiro para ajustes tonais demorados. Fator importante a ser mencionado é que o modelo de impressora offset utilizado nesta empresa permite que o CIP3 seja alimentado de forma diferente para cada tipo de substrato (couché brilho, fosco e papel offset, por exemplo), criando-se interpretações mais precisas para os diferentes tipos de papel, uma vez que eles possuem características distintas de cobertura, absorção etc. Com isso, os ajustes serão otimizados e haverá um ganho considerável de produtividade.
Esse processo deverá ser repetido periodicamente para um realinhamento. Sugere-se que seja feito trimestralmente, semestralmente ou sempre que se perceberem diferenças maiores ou que forem alterados os principais insumos e regulagens 
do equipamento.


Fábio Uva é coordenador técnico e Daniel Nato é vendedor técnico da Antalis do Brasil

Texto publicado na edição nº 79

 
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Escrito por Ricardo Cuenca   
Qua, 06 de Julho de 2011

Estamos assistindo a uma grande mudança no cenário gráfico mun­dial com a otimização dos processos de produção, alia­da a uma crescente preo­cu­pa­ção am­bien­tal.
Na impressão offset, por exemplo, hou­ve uma redução significativa da porcentagem dos ­óleos mi­ne­rais presentes nas tintas e um au­men­to do uso de ­óleos ve­ge­tais, cuja fonte de produção é renovável e ecologicamente correta.
Vamos relembrar. As tintas utilizadas em impressão gráfica são cons­ti­tuí­das basicamente por resinas, pigmentos, solventes e aditivos. O solvente é responsável pela solubilização das resinas. Estas têm a função de envolver os pigmentos, transportá-​­los pelo sistema de tintagem e fixá-​­los permanentemente no substrato, na forma de uma película uniforme. A secagem dessa película de tinta pode ser por evaporação ou absorção dos solventes, ou por polimerização (oxidopolimerização, quando o agente é o ar, ou cura instantânea, quando são usadas tintas ou vernizes UV). A utilização de tintas e vernizes ul­tra­vio­le­ta tem crescido bastante e neste artigo vamos nos aprofundar nesse assunto.
Entende-se por cura UV a conversão instantânea de um líquido rea­ti­vo em uma camada sólida com o uso de ra­dia­ção ul­tra­vio­le­ta. Essa rea­ção química acontece quando uma substância — o fo­toi­ni­cia­dor — presente na formulação da tinta absorve a energia emitida pela lâmpada UV, gerando ra­di­cais livres. Estes ini­ciam a polimerização, resultando em uma camada sólida em pou­cos segundos. Para a polimerização das camadas aplicadas sobre os substratos é utilizada uma unidade de cura geradora de ra­dia­ção UV na fai­xa de 200 a 400 nanômetros (nm).
A tecnologia de cura UV vem sendo bastante utilizada como uma alternativa para a preservação do meio am­bien­te, por se tratar de um sistema livre de emissão de compostos orgânicos vo­lá­teis (VOC). Essas formulações são 100% sólidas, ou seja, durante o processo de cura da película impressa não emitem nenhum solvente para a atmosfera. Além disso, consegue-se uma economia considerável devido à sua alta produtividade, alta qualidade do ma­te­rial de impressão curado, bai­xos índices de refugos e grande versatilidade de formulações, tanto para sistemas pigmentados (tintas de impressão) quanto para sistemas transparentes (vernizes).
Para alcançar o máximo apro­vei­ta­men­to da tecnologia UV é necessário observar alguns parâmetros que in­fluen­ciam diretamente o processo e a velocidade de cura:

Tipo de refletor UV
Existem dois tipos de refletores na unidade de cura UV: elípticos e parabólicos. Os refletores elípticos são os mais utilizados. Seu foco preciso concentra a ra­dia­ção em um ponto, au­men­tan­do deste modo a velocidade de cura.

Especificação da lâmpada UV
O fabricante de lâmpadas UV especifica a potência aplicada e dis­tri­buí­da por todo o corpo da lâmpada e indica o espectro de emissão no qual ela atua para atender a necessidade de cura dos revestimentos aplicados. O tipo de lâmpada mais utilizado é de mercúrio a média pressão, dotada de gálio, que atende bem a concentração de energia em fai­xas su­pe­rio­res aos 390 nm exigidos para os sistemas pigmentados ou de alta camada aplicada.

Dose de UV
Indica a energia total que atinge uma determinada área da superfície do ma­te­rial por um tempo de exposição su­fi­cien­te para que a formação de ra­di­cais livres seja alcançada. Assim, quanto ­maior a velocidade, menor será o tempo de exposição e menor será a dose de UV sobre a superfície a ser curada. É expressa em J/cm².

Intensidade de UV
É a quantidade de fótons recebidos por unidade de área pela superfície do substrato, va­rian­do conforme a potência da lâmpada e a distância entre a superfície do substrato e a unidade de cura (refletor). É expressa em W/cm².

Seleção do fotoiniciador
De forma geral, a seleção dos fo­toi­ni­cia­do­res, fotossensibilizadores e das aminas (subs­tân­cias que melhoram a ação dos fo­toi­ni­cia­do­res) deve corresponder às necessidades de aplicação da formulação em desenvolvimento. O fabricante da tinta ou do verniz é responsável por essa formulação e deverá considerar: o tipo de lâmpada utilizada, pigmentação (sistema pigmentado), espessura de camada aplicada (alta ou bai­xa), velocidade de linha, espectro de absorção, intensidade da luz, potência da lâmpada, custo etc.

Espessura da camada
Quan­to ­maior for a espessura da camada aplicada, ­maior será a dificuldade de obter a cura, porque os fo­toi­ni­cia­do­res da parte su­pe­rior da camada absorvem a ­maior parte dos fótons, formando uma bar­rei­ra. Numa camada excessivamente espessa a ra­dia­ção UV pode não chegar à parte in­fe­rior, resultando numa cura apenas su­per­fi­cial.

Sistemas pigmentados
Nos sistemas pigmentados (tintas) existe uma forte competição entre pigmentos e fo­toi­ni­cia­do­res pela absorção dos fótons durante o processo de cura. Assim, a velocidade de cura é in­fluen­cia­da também pelo grau de transparência, concentração de pigmento e pelo grau de dispersão dos pigmentos dessa tinta. Os fabricantes de tintas, para compensar essa dificuldade, adi­cio­nam à formulação fotossensibilizadores, que têm a função de absorver fótons de comprimentos de onda diferentes e ativar os fo­toi­ni­cia­do­res.

Cor do substrato
Substratos brancos, pretos ou coloridos também competem com os fo­toi­ni­cia­do­res, tanto nos sistemas pigmentados quanto nos transparentes (vernizes). Diferentes resultados de cura são obtidos se aplicarmos a mesma espessura de camada sobre esses tipos de substratos, em consequência da reflexão ou absorção dos fótons UV.

Janela de cura
Uma cura efi­cien­te e constante é obtida somente quando os valores de dose e intensidade são corretamente controlados em conjunto. Os usuá­rios fi­nais devem utilizar um ra­diô­me­tro para o controle efi­cien­te do processo de cura UV na linha de produção. Esse equipamento permite ava­liar se o sistema de cura está fornecendo os ní­veis de intensidade e dose ne­ces­sá­rios para a cura completa.
O controle do processo de cura UV só se mostra efi­cien­te quando há um parâmetro de comparação dos valores mínimos e máximos ­ideais para a cura do ma­te­rial aplicado. Os parâmetros são conhecidos por janela de cura.
A determinação da janela de cura é de fundamental importância. Conhecendo-se esses limites evita-se a ocorrência de camadas “pegajosas” (com tack) ou sem aderência cau­sa­das por ra­dia­ção in­su­fi­cien­te, ou de camadas amareladas e quebradiças por exposição excessiva. Os valores da janela de cura são determinados a partir da va­ria­ção de velocidade da es­tei­ra que transporta o ma­te­rial a ser curado e da potência das lâmpadas (bai­xa, média ou alta). Com a janela de cura determinada pode-se dar início a um controle de processo efi­cien­te.
O resultado da cura de uma camada aplicada pode ser ava­lia­do por intermédio de um ou mais testes que, embora não sejam padronizados, fornecem bons in­dí­cios de como se encontra o nosso sistema de cura UV.

Teste de resistência à blocagem
O fato de as folhas impressas “grudarem” umas nas ou­tras sob uma carga significativa, gerada pelo empilhamento, na maio­ria das vezes nos leva a acreditar que a cura está inadequada. Porém, o problema pode estar relaciona­do ao efei­to termoplástico da camada impressa, ou seja, pode ser que a tinta esteja bem curada, mas, em função da absorção do calor intenso gerado durante a cura, ocorre o amolecimento da camada impressa, principalmente se não hou­ver um res­fria­men­to efi­cien­te. Um método rápido para verificar a resistência à blocagem é conhecido como o “teste do polegar”, que consiste em pres­sio­nar o dedo fortemente contra a superfície impressa e oscilar em um movimento pendular entre 90 e 120 vezes no mesmo local, verificando pos­te­rior­men­te se esta área se apresenta fosca ou se ocorreu alguma abrasão na camada aplicada.

Teste de adesão
Esse teste consiste em ava­liar a adesão de uma tinta ou verniz UV sobre substratos im­per­meá­veis, como os plásticos, ou sobre alguns pa­péis ou cartões não porosos. Tal teste só tem efei­to quando temos certeza que a tinta utilizada é adequada para aquele substrato. Aplica-se uma fita adesiva padrão (3M 683) sobre a camada curada e remove-se com uma puxada rápida, observando pos­te­rior­men­te se existe a presença de uma mancha de camada de tinta arrancada na fita, que sinalizará uma cura in­su­fi­cien­te.

Teste de resistência a riscos
Esse teste depende mui­to da ex­pe­riên­cia do impressor, pois consiste em esfregar a unha repetidas vezes sobre a área contendo a tinta UV impressa e curada com uma li­gei­ra pressão de contato. A presença de riscos indicará uma cura insuficiente ou uma película de­ma­sia­da­men­te macia. Nesse caso, um verniz de acabamento sobre a impressão é recomendado.

Teste de resistência à fricção (atrito)
Este teste consiste em esfregar a superfície impressa e curada com ou­tro pedaço de substrato, impresso ou não, que não necessita ser idêntico ao da impressão. O limite da resistência à fricção a seco da amostra impressa é caracterizado por uma degradação, que pode ser acompanhada pela transferência da tinta devido à fricção com um substrato. O número de ciclos ne­ces­sá­rios para ocorrer tal degradação ou transferência mede o limite de resistência. A modificação do aspecto ou alteração vi­sual (pó, riscos, transferência) pode ser julgada com uma escala qualitativa (de 0 a 5) ou pela comparação com um padrão (in­fe­rior, igual ou su­pe­rior ao padrão).

Teste de permanganato de potássio
Quan­do curamos uma tinta UV, a quebra das ligações duplas das estruturas moleculares dos monômeros e oligômeros resultará em uma polimerização (ligação cruzada) entre os dois componentes por ação do fo­toi­ni­cia­dor. Dependendo das pro­prie­da­des da tinta UV, essa rede química pode ficar mais ou menos entrelaçada e mudará as pro­prie­da­des da camada, dei­xan­do-a flexível/macia, mui­to rígida/frágil ou com resistência química elevada.
Uma cura considerada adequada (ótima) não apresenta 100% das ligações cruzadas, mas aproximadamente entre 70 e 90%, em média. Os 10 a 30% das ligações duplas restantes que não rea­gi­ram ficarão presos na rede química e não conseguirão evaporar, podendo ser detectados pelo teste de permanganato. O permanganato de potássio em solução aquosa (1%) oxida os acrilatos que não rea­gi­ram e estão presentes na laca (monômeros ou oligômeros), cau­san­do uma coloração amarelada na camada aplicada, bastante visível. A densidade óptica da coloração cria­da pela solução sobre a superfície é pro­por­cio­nal à quantidade de ligações duplas que não reagiram dentro do produto curado. Assim, quanto mais forte for a coloração, menores são as ligações cruzadas na camada curada.
Esse teste envolve uma comparação com um valor padrão, que pode ser obtido rea­li­zan­do o teste sobre um trabalho pre­via­men­te validado.

Teste de resistência ao etanol
O etanol tem uma ação de dissolução, es­pe­cial­men­te sobre os componentes da tinta que não rea­gi­ram. Esse teste julga o grau de cura do filme de tinta e consiste em esfregar sobre a amostra impressa um chumaço de algodão embebido com etanol e verificar ao longo do tempo de teste se ocorreu alguma retirada de ma­te­rial da superfície impressa.

Teste de resistência ao MEK
Assim como o etanol, o MEK (metiletilcetona) tem poder de dissolução sobre vernizes, es­pe­cial­men­te sobre seus componentes que não rea­gi­ram. O MEK é usado para testar apenas os vernizes de cura UV, uma vez que ele seria bastante agressivo sobre as tintas UV (um teste usando MEK não daria resultados conclusivos sobre as tintas UV). Também consiste em esfregar sobre a amostra com verniz um chumaço de algodão embebido com MEK e verificar se ocorreu alteração vi­sual na camada curada. Deve ser observado que um resultado de teste “negativo” pode estar re­la­cio­na­do não apenas a uma cura ineficaz, mas também pode ocorrer devido a uma camada de revestimento de verniz in­su­fi­cien­te.

Ricardo Cuenca é tecnólogo gráfico, professor da Escola Senai Theobaldo De Nigris e especialista em tintas e colorimetria.

Texto publicado na edição nº 78

 
Aumente a rentabilidade na impressão offset com novas tecnologias de insumos Imprimir E-mail
Escrito por Daniel Nato   
Ter, 17 de Maio de 2011

Novas tec­no­lo­gias de insumos podem con­tri­buir fortemente para a competitividade das gráficas. A seleção dos insumos mais adequados depende de diversos fatores, que podem diferir de empresa para empresa. Nem sempre o insumo mais caro é a solução para melhorar a produtividade e a qualidade. Nem sempre o mais barato é o que vai levar a menores custos de produção. A decisão deve considerar indicadores como velocidade média de impressão, horas de paradas não programadas, consumo de ma­té­rias-​­primas, energia e água e quantidade de re­sí­duos. Dos prin­ci­pais insumos utilizados na impressão offset, praticamente todos tiveram avanços tecnológicos interessantes. Neste artigo abordaremos blanquetas, chapas, tintas, pa­péis e químicos au­xi­lia­res.

Blanquetas
Os fabricantes desses ma­te­riais têm investido mui­to em pesquisa, resultando em grandes avanços tecnológicos principalmente com relação à durabilidade e qualidade de impressão.
A vida útil é um aspecto importante. Uma troca de blanquetas pode consumir até 15 minutos por unidade, entre instalação e conferência com relógio comparador. Portanto, menos subs­ti­tui­ções de blanquetas implicam em redução de tempo de máquina parada, menor curso de hora-​­máquina e ­maior tempo disponível para produção. Hoje existem no mercado as seguintes inovações tecnológicas que permitem essa melhoria no ajuste da máquina:

  • Blanquetas com­pres­sí­veis com microcélulas fechadas, que permitem rápida recuperação de amassamento, fun­cio­nan­do como uma espécie de amortecedor para os impactos. Melhoram a qualidade de impressão e são mais ver­sá­teis na impressão sobre diferentes suportes. Permitem melhor soltura do papel.
  • Blanquetas calibradas: apresentam uma superfície isenta de subprodutos e microrrugosidade mais uniforme em comparação com as retificadas. A espessura é mais uniforme. Também melhoram a soltura do papel, imprimindo traços e retículas com melhor qualidade.
  • Barras ou réguas adaptadas: as barras de ten­sio­na­men­to já incorporadas de fábrica à blanqueta, dispensando a sua montagem ma­nual, podem ser utilizadas mesmo em equipamentos mais antigos. Os ­atuais fornecedores desenvolveram modelos para essa finalidade. Elas vão ajudar a di­mi­nuir o tempo de instalação.

Existe também uma tecnologia de blanquetas em que o suporte tra­di­cio­nal de lonas têx­teis é subs­ti­tuí­do por uma estrutura es­pe­cial sintética. Essa estrutura é responsável por melhores pro­prie­da­des físicas, tais como:

  • Menor perda de espessura durante a utilização da blanqueta.
  • Melhor resistência ao ten­sio­na­men­to, dispensando constantes ten­sio­na­men­tos adi­cio­nais.
  • Rápida recuperação de amassamentos e resistência a vincos e cortes decorrentes das bordas dos suportes, graças à grande espessura da camada de borracha.
  • Vida útil estendida e excelente reprodução de pontos.

Tintas offset
Este é o insumo que possui ­maior diversidade de características dis­po­ní­veis para adequação a diferentes necessidades. A sua formulação ­ideal deve ser escolhida de acordo com o tipo de impressora e, principalmente, com o tipo de suporte a ser impresso. Aqui destacamos duas tec­no­lo­gias: as tintas à base de ­óleos 100% ve­ge­tais e as tintas de cura UV.
Os vernizes-​­base, ou veí­cu­los, das tintas offset tipo BIO, fei­tos com ­óleos 100% re­no­vá­veis, são um avanço tanto no aspecto ecológico quanto técnico. Por reduzirem emissões de VOCs (Compostos Orgânicos Vo­lá­teis), são adequados a trabalhos com apelo ecológico, gerando mais oportunidades de ne­gó­cios, como os explorados pela American Soy­bean As­so­cia­tion (ASA).
Essas tintas ini­cial­men­te foram desenvolvidas para melhorar o desempenho de impressoras com reversão, reduzindo o indesejável acúmulo de tinta no cilindro de contrapressão das últimas unidades em máquinas de 8, 10 ou 12 cores.
Os vernizes ve­ge­tais pro­por­cio­nam melhor poder de umectação dos pigmentos, garantindo melhor printabilidade e desempenho su­pe­rior de impressão, além de ­maior brilho. Já estão dis­po­ní­veis também tintas ve­ge­tais do tipo ­board, que se adaptam mui­to bem a suportes de difícil ancoragem e com mui­ta exigência de resistência a abrasão, como os cou­chés foscos, mais di­fí­ceis de acabar.
As tintas de cura por ra­dia­ção ul­tra­vio­le­ta, por sua vez, permitem a impressão sobre qualquer substrato, mesmo os não absorventes, como plásticos e me­tais. Também são vantajosas quando existe o requisito de secagem rápida, como na impressão de dados va­riá­veis ou para prazos de acabamento mui­to curtos. Para a utilização dessas tintas são ne­ces­sá­rias adaptações particulares na impressora, como a instalação das unidades de cura com lâmpadas UV, além da subs­ti­tui­ção de ro­la­rias de
impressão/molhagem e blanquetas.

Chapas CtP processless
A tecnologia processless, ou sem processamento, permite a produção da chapa offset com pontos de pri­mei­ra geração sem a utilização de tratamentos químicos. A chapa vai diretamente para a impressora offset após a exposição, eliminando-se a etapa de revelação com equipamentos e químicos específicos. A eliminação da camada de contragrafismo é rea­li­za­da na própria impressora.
Essa tecnologia promove uma redução dos custos relativos ao equipamento de processamento (investimento, manutenção, de­pre­cia­ção), energia, água, hora-​­máquina, hora-​­homem, reveladores e tratamentos de re­sí­duos.
Há também ganhos de produtividade. A chapa chega mais rapidamente à impressora e a exposição no CtP é mais rápida. Essa vantagem deve-se ao fato de a chapa ser negativa. O laser expõe somente as ­­áreas de grafismo, normalmente menores. Essas chapas também pro­por­cio­nam ­maior repetibilidade, já que diversas va­riá­veis de revelação são eliminadas.

Papéis
Não são somente os fabricantes de tintas que estão buscando acelerar o processo produtivo gráfico, mas também os fabricantes de pa­péis.
A ­ideia foi incorporar à superfície do papel um tratamento que permite a ancoragem e oxidação da tinta com mui­to mais velocidade. Alguns exemplos desse tipo de tecnologia de revestimento foram lançados em novembro de 2007 na Europa pela Sappi. O cou­ché Tempo foi desenvolvido com base em pesquisas de mercado e grupos de discussão focados nas necessidades das gráficas, onde a secagem mesmo no cou­ché fosco permite manuseio em menos de uma hora. A americana Nee­nah também oferece alta performance de acabamento alia­da à alta qualidade de definição com o Coronado SST (Spe­cial Surface Treat­ment). A Arjowiggins também trou­xe inovações nessa área, lançando o papel da tra­di­cio­nal linha Rives na versão Sen­sa­tion, que au­men­ta drasticamente a secagem e a taxa de cobertura, permitindo, além de ­maior densidade de impressão e contraste, menor tempo de acabamento, sem contar o fato de di­mi­nuir even­tuais perdas durante esses processos.

Químicos auxiliares
Os químicos au­xi­lia­res chegam ao gráfico com uma ampla gama de produtos para diversas necessidades voltadas para melhoria do processo: secantes, produtos de limpeza e de conservação de ro­la­rias e blanquetas, soluções de fonte e vá­rios ou­tros.
Secantes: utilizam a própria água emul­sio­na­da da solução de fonte para ajudar a secar a tinta. Assim, a tinta seca de dentro para fora. Não faz casca e também tem ajudado na fixação do filme de tinta em suportes de pou­ca absorção.
Au­xi­lia­res de limpeza: a popularização dos solventes do tipo não aromáticos permite a limpeza dos rolos e blanquetas sem agredir suas pro­prie­da­des de dureza, diâ­me­tro e rugosidade. Essa nova tecnologia de solventes, além de pro­pi­ciar uma limpeza mais efi­cien­te, permite o emul­sio­na­men­to com água. Eles têm em sua composição agentes anticorrosivos. O impressor deve ser orien­ta­do quanto à utilização correta desse tipo de solvente mais “pesado”, já que ele apresenta uma oleo­si­da­de re­si­dual que deve ser removida com água. Completam os produtos de limpeza diá­ria, como o solvente, os au­xi­lia­res de limpeza profunda para revitalização dos poros dos rolos, que removem também o cálcio acumulado. Porém, uma vez endurecidos e encolhidos, os rolos devem ser trocados.
Soluções de fonte: hoje são desenvolvidas de forma bem personalizada para cada tipo de equipamento impressor e qualidade de água. Por isso, existem dezenas de tipos em cada portfólio dos fabricantes.
Esses produtos mais modernos pro­por­cio­nam diversos be­ne­fí­cios ao processo em comparação com os produtos mais antigos:

  • Melhor umectação da chapa.
  • Que­bra da tensão su­per­fi­cial da água, reduzindo ou eliminando o ál­cool isopropílico.
  • Aumento da hidrofilia da chapa.
  • Melhor balanço água/tinta.
  • Redução do emul­sio­na­men­to.
  • Redução do fluxo de água no sistema.
  • Tamponização do pH.
  • Limpeza do contragrafismo.
  • Melhor secagem das tintas.

Daniel Nato é tecnólogo formado pela Faculdade Senai de Tecnologia Gráfica e consultor técnico na Antalis.

Texto publicado na edição nº 77

 
Técnicas de revestimento de telas para impressão serigráfica Imprimir E-mail
Qua, 23 de Março de 2011

A preparação de telas serigráficas por meio da aplicação direta de emulsões oferece qualidade na impressão, resistência mecânica, resistência a solventes e água e boa relação custo-​­benefício. Usar essas qualidades de forma lucrativa requer um entendimento básico de como revestir uma tela antes da exposição, passos que são a garantia do sucesso.

 

 
Tendências no segmento de papelão ondulado Imprimir E-mail
Escrito por Sergio Barbosa de Oliveira   
Qui, 23 de Dezembro de 2010

Segundo a As­so­cia­ção Bra­si­lei­ra de Papelão Ondulado, ABPO, as vendas de papelão ondulado poderão bater o recorde em 2010, com projeção de crescimento de 6%, acompanhando o ritmo de expansão do Produto Interno Bruto, PIB. Além do crescimento de mercado, verifica-se também uma demanda cada vez ­maior por produtos de melhor qualidade. Diversos aper­fei­çoa­men­tos técnicos têm permitido aos convertedores atender a essas expectativas.

 
Vantagens da impressão offset com sistema anilox de dosagem de tinta Imprimir E-mail
Escrito por Antonio Paulo Rodrigues Fernandez, com a colaboração de Jefferson Zompero e Gerson Alves de Almeida   
Sex, 05 de Novembro de 2010

Esse sistema, introduzido pri­mei­ra­men­te pela Hei­del­berg, incorpora a uma impressora offset a efi­ciên­cia de dosagem de tinta do sistema anilox, já tra­di­cio­nal em flexografia. As vantagens prin­ci­pais são o setup mais rápido, menos va­ria­ções de tintagem ao longo da tiragem e menos manchas ou de­fei­tos de tintagem.
Para evi­den­ciar as vantagens desse sistema, estamos apresentando neste artigo alguns casos que acontecem tipicamente na impressão offset.
Na figura 1 mostramos uma si­tua­ção na qual é necessário imprimir uma única embalagem por folha.
Mesmo que o impressor regule adequadamente a dis­tri­bui­ção de tinta, haverá a tendência de formação de manchas resultantes do excesso da mesma sobre a área reticulada. Isso acontece porque é necessário aplicar mais tinta na zona do chapado. No entanto, o movimento dos rolos “bai­la­ri­nos” vai conduzir esse volume ­maior também para as ­­áreas reticuladas adjacentes. Não seria recomendado desativar o movimento de oscilação dos rolos porque isso cau­sa­ria ou­tros problemas de dis­tri­bui­ção de tinta. Nessa si­tua­ção não há como con­ci­liar as duas necessidades. Normalmente o impressor terá de eleger uma das duas ­­áreas, chapada ou reticulada, como base para o ajuste do tin­tei­ro, comprometendo a qualidade geral da impressão.

 
Determinação de valores-alvo de cor, de acordo com a ISO 12647-2 Imprimir E-mail
Escrito por Jürgen Seidel   
Sex, 20 de Agosto de 2010

Muito já se publicou sobre a norma internacional para impressão em offset, a ISO 12647-​2, e existem várias fontes na internet que oferecem informações a respeito do assunto. Este material procura lançar um olhar mais atento sobre os valores-​alvo de cor da norma.

 
Ganho óptico de ponto Imprimir E-mail
Escrito por Antonio Paulo Rodrigues Fernandez   
Seg, 03 de Maio de 2010

Ganho de ponto é o aumento do tamanho do ponto de retícula durante a impressão. Esse fenômeno ocorre em todos os processos de impressão porque a tinta, ao ser transferida da forma para o substrato, sempre acaba aumentando sua área de cobertura.

 
Cura por feixe de elétrons na flexografia Imprimir E-mail
Escrito por Juliana Coelho de Almeida   
Seg, 01 de Fevereiro de 2010

Conheça as principais características da tecnologia Electron Beam aplicada à indústria gráfica.

 
Bandbook, a tecnologia por trás do clique Imprimir E-mail
Escrito por Sergio Azman   
Seg, 23 de Novembro de 2009

Integração de softwares permite impressão de livros sob demanda via Internet.

 
Testando uma impressora offset Imprimir E-mail
Escrito por Antônio Paulo Rodrigues Fernandez   
Seg, 23 de Novembro de 2009

Saiba quais são os testes que podem ajudá-lo a melhor avaliar uma impressora offset usada, no momento da aquisição.

 
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